河南金源黄金矿业有限责任公司选矿厂以高质量发展为导向，锚定“提高回收率生产攻坚行动”目标，经过数百个日夜的技术攻关，成功完成了浮尾摇床精矿再磨工艺的升级改造。

　　该项目不仅解决了长期存在的生产难题，也为国内浮选尾矿的高效回收提供了新思路。

　　技术瓶颈

　　原有工艺面临回收率提升困难

　　在河南金源公司选矿厂，提高金选矿回收率一直是技术人员的常抓不懈的重点任务。

　　原有的“尼尔森重选+浮选+浮尾重选”工艺看似完整，但实际运行中仍然存在短板。每天产出约35吨、品位在1~2.5克/吨的摇床精矿，需要通过软管泵辅助人工冲洗后，输送至主系统进行再磨再选。

　　这种“体外循环”的方式，如同在系统中插入一根“软管”，频繁打破磨矿分级平衡。高硫精矿返回主系统后，容易干扰原有流程，导致分级作业不稳定，生产调整频繁，选矿过程波动较大。

　　2020年，长春黄金研究院对选矿厂进行了流程考察和试验，指出浮尾摇床精矿中有一部分金在返回主系统后仍不易被回收，建议对这部分精矿进行单独处理。虽然有32台螺旋溜槽和6-S摇床组成的浮尾重选线承担着“尾矿淘金”的重任，但因工艺衔接不畅，成为制约回收率提升的“卡脖子”环节。

　　破局之路

　　从实验室到现场的逆向工程

　　转机始于一场跨部门的“头脑风暴”。2023年初，选矿技术组人员带着400多份矿样进入实验室，开展了系统的试验研究。项目负责人秦冠迎回忆道：“从确定选别流程到制定药剂制度，我们对每个环节都进行了反复试验。”经过数十次流程考察和上百组对比实验，最终形成了一套“螺旋溜槽-摇床-双重浓缩-再磨浮选”联合工艺方案。

　　2024年初，选矿厂委托长春黄金研究院对该方案进行了“浮尾重选精矿浮选验证试验”。根据试验报告，技术团队设计了适合处理该精矿的再磨浮选工艺方案，并完成了设备选型和厂房规划。新工艺的核心在于构建“独立回收单元”。利用厂区12米的自然高差，使浮选尾矿自流进入改造后的32台双面摇床，如同为矿浆输送铺设了“高速通道”。新增的浓密机与旋流器组成双重浓缩系统，确保了矿浆入磨浓度的稳定。关键的再磨环节采用“一段一闭路”流程，使磨矿产品中-200目细度占比超过80％，有效解离了被包裹的金矿物。

　　厂房改造堪称一场空间利用的“魔术”。技术组黄工通过CAD软件反复优化设计，将原单层摇床升级为双驱双层结构，在120平方米的有限空间内，使设备处理面积实现翻倍。“那段时间，图纸修改了10多个版本，现场测量误差都控制在3毫米以内。”技术人员望着正在作业中的厂房说。

　　攻坚现场

　　35天的设备安装与调试

　　2024年9月1日，改造工程进入设备安装阶段。在35天的时间里，4个专项小组协同作业，自动化小组在半个月内完成了自动化软件的编制和近百个检测点的布线，使西门子DCS系统能够实现车间生产系统的一键启停和远程控制；机械小组与生产、技术小组紧密配合，创新采用“模块化安装”方式，将32台摇床的改造分解为16个标准单元，实现平行作业。

　　10月5日试运行时，浮选指标未达到预期。技术团队立即现场取样试验，分析运行数据，对新浓密机给矿流量和浓度、旋流器给矿管径及给料砂泵等参数进行了调整。经过72小时的连续调试，浮选产品最终达到预期指标。选矿工程师卢工的跟班记录上详细记录了各项调整数据，她比喻道：“就像调试精密钟表，每个细节都影响整体效果。”

　　效能革命

　　从技术突破到效益井喷

　　新工艺的效能释放如同按下快进键。运行数据显示，改造后浮选金精粉品位跃升至30克/吨，选矿综合回收率提高了0.74％，年增加经济效益400余万元。主车间销售精矿品位提高0.78克/吨，加工费用减少45万元。

　　设备升级带来的“化学反应”尤为显著。双驱双层摇床处理能力提升100％，其双驱系统提供了更稳定、强劲的动力，保证了设备在高负荷运行下的可靠性，减少故障发生，且能够更有效地回收多种有用矿物，提高矿石资源的综合回收利用率。自动化控制系统实现了从“人工看表”到“一键启停”的转变，操作人员减少了50％。两段浓缩工艺的创新已申报国家发明专利。

　　在环保方面，年减排尾矿量达1200吨。未来规划向绿色矿山目标迈进站在新落成的尾矿回收车间，选矿厂厂长指着浮选槽内泛着光芒的泡沫说：“这不是终点，而是新起点。”按照“十五五”规划，选矿厂将继续优化研究硫元素回收项目，从尾矿中提取硫精矿。这项被称为“二次革命”的生产计划，预计每年可再创造400万元效益，推动资源利用率向更高水平提升。这场工艺革新如同多棱镜，折射出河南金源公司的发展智慧。通过技术创新，将生产过程中的每个环节都转化为效益增长点，推动资源型企业向绿色、智能方向转型。在嵩岳群山的环抱中，金源选矿厂正以技术创新为笔，在中原大地上描绘着“绿色矿山、智能矿山”的新图景。