近日，尼龙科技公司环己酮车间均相催化剂加入系统升级改造项目顺利收官，进入调试阶段。该项目不仅破解了困扰生产多年的工艺瓶颈，更实现了催化效率、能耗控制、运行稳定性的“三提升”，每年可为公司节约运行成本近380万元。

据了解，该车间均相分解系统使用的铬酸叔丁酯催化剂，是保障氧化液分解反应的关键。但在原有工艺中，催化剂采用管道直入方式，即便配有冷冻水夹套保护，面对128℃的高温氧化液，催化剂仍会被“热分解”，往往在未完全分散前就已失效。

此情况不仅导致催化效率大打折扣，且会引发均相反应器R202结渣，影响均相分解系统的运行周期（883436）及生产安全稳定。同时，环己烷、蒸汽、烧碱等原料消耗居高不下，成为降本增效的“拦路虎”。

为彻底解决这一痛点，环己酮车间技术团队成立项目攻关小组，进行反复论证，最终决定用“雾化加入＋低温尾气分散”的技改方案。

该方案充分利用装置现有管线设备，通过新增文丘里混合器，将低温氧化尾气与催化剂溶液充分混合，使其转化为微小颗粒悬浮体，通过2至3路进入氧化液管道，至分解精馏塔T201进行分解反应。

这一改动，从根本上改变了催化剂的“入场形态”，解决了催化剂在高温环境下提前分解的问题。该项目改造费用总投入仅2.3万元，实现了以最小投入换取最大效益的目标。

经计算，该项目正式投用后均相分解转化率将稳定在70%至80%，原料消耗将显著下降，年节约高压环己烷成本103.54万元、中压蒸汽费用105.5万元、烧碱成本约170万元，每年可降低运行成本近380万元。

“此次技改成功打通了工艺堵点，为装置安全绿色高效运行奠定了坚实基础，实现了成本降、周期（883436）长、安全稳的三重突破，有效夯实了企业高质量发展根基。”该车间三级工程师毛亚龙说。