中国煤科西安研究院的生产车间里，灯火通明、机声隆隆。一台新型智能钻机旁，李泉新俯身查看参数，不时与团队交流调试细节，这样的场景，对他来说再熟悉不过。他是中国煤科西安研究院钻机产品线负责人，荣获2026年全国“五一劳动奖章”。多年来，他始终坚守“以科技进步筑牢矿山安全防线”的初心使命，从一名技术骨干成长为行业领军人才，不断创新、不断追求，在煤海深处走出了一条不凡的科技创新之路。

扎根一线，与煤同行

我国煤炭开采（884014）条件复杂，受瓦斯、水、火、煤尘、冲击地压等威胁，灾害多发。在到西安研究院攻读硕士学位前，李泉新从未接触过煤矿，2005年，他参加了华阳三矿全国首例碎软煤层螺旋钻进现场试验，罐笼快速下降，耳边的风声越来越大、视线的光线越来越微弱，李泉新有些紧张，也有些好奇。

一个多月的艰苦奋战后，他所在的团队终于取得了碎软煤层成孔深度的重大突破。自此李泉新与煤矿结缘，坚定了从事煤矿事业的信心和决心。

定向钻孔具有超前区域精准地质探查与灾害治理的优势，但核心技术长期受制于国外。刚进入工作岗位的李泉新注意到这个问题，主动请缨加入到定向钻进技术装备国产化攻坚任务中。理想固然美好，但创新的每一步都并不容易：井下环境复杂、条件艰苦，作为现场试验负责人，他既要带班下井操作钻机，上井后还要值班处理各种突发状况，钻机漏油、仪器测不出信号……问题一个接一个，但凭着一股“啃硬骨头”的劲，他带领团队一步步逼近极限，成功将煤矿井下定向孔深推进到1046米，不仅打破了当时的国内纪录，更是一举打破国外技术垄断，“那一刻，我真正感受到，科技创新是有力量的。”他说。

工作二十余年间，李泉新的脚步踏过大大小小数不清的矿山，下井变成家常便饭，那种紧张的情绪在日复一日的工作中变得微弱，这是时光赋予他的成长。

李泉新在煤矿井下

勇挑重担，突破瓶颈

随着矿井开采向更深处延伸，大型现代化矿井对定向钻孔深度提出了更高要求。作为“十二五”国家科技重大专项副课题长，李泉新被委任研制行业首台套大功率定向钻进装备，这是一个全新的挑战，没有成熟经验可供借鉴，相关工作一度找不到突破口。

李泉新和他的研发团队没有被难题困住，而是迸发出一系列创新构想：单动力头输出扭矩太小，那么能否采用两个动力头合力输出增加钻进动力；深孔有线传输信号衰减快，那能否利用打钻的清水将孔底数据无线传输出来？他们一点点摸索可行方案，又一次次推翻、重新改进；一遍遍调试参数，一次次在现场反复试验……

那段“在失败中找答案”的日子并没有白费，持续攻克了一项项关键技术壁垒后，他带领团队创造了煤矿井下定向孔深1881m的世界纪录，并在之后连续4次刷新该纪录，最大钻孔深度达到3512m！中国煤矿定向钻探技术也由此实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越，相关产品也从国外进口实现了反向出口，在国际市场占据一席之地。

井下定向钻进技术与装备2570米孔深世界纪录现场

聚焦智能，初心闪耀

钻探作为煤矿井下一线重要工种，工人们长期面临井下作业劳动强度大、效率不高的问题，减人、提效、增安的需求迫在眉睫。为了改变这一状况，让工人少下井、少吃苦，让施工更安全、更高效，李泉新将眼光投向智能化。他说“智能钻探不是锦上添花，得让煤矿企业用着省心省力省钱！”

这句话照亮了团队的攻关之路，怀揣着让钻探工作“智能化”的理想，他带着团队奔赴安徽、山西、山西、内蒙古等地的多个矿井，与不同地质条件下的一线矿工、机长面对面交流。记下了矿工“加卸钻杆累得腰直不起来”的抱怨，摸清了“钻孔偏斜导致工程返工”的痛点，深知“孔内突发事故影响生产”的焦虑，最终定下了“半自动-全自动-全流程-无人化”的阶梯式发展思路，明确了自动加卸钻杆、自动轨迹控制、自动洗孔等“8个自动化”核心功能。在不断尝试中，行业首台煤矿井下大功率自动化定向钻机、首套矿用近钻头随钻测量系统等多项关键技术落地应用。

如今，井下钻探施工人员减少50%，工人劳动强度大幅降低；钻孔轨迹控制误差缩小至1m以内，成孔质量显著提升；钻孔安全事故大幅减少，煤矿生产损失直线下降，把“客户需要的智能化”从构想变成了现实，让煤矿安全、高效生产不再是一句口号。

“陕西五四青年奖章”颁奖

二十多年的学习与工作实践，使李泉新从一个朝气蓬勃的青年成长为经验丰富的行业带头人，他用一次次突破，诠释了新时代劳动者的执着与担当。站在新的起点上，他依然步履坚定：投身于更加智能高效的矿山钻探技术装备研发工作，矢志不渝，为实现安全高效绿色智能开采的煤炭（850105）梦砥砺前行。

供稿：西安研究院