日前，炼化公司所属榆林炼油厂2026年球罐定期检验首台作业圆满收官。本次检验引进一体化球罐爬壁智能机器人系统，采用罐外远程操控智能化作业模式，颠覆传统搭设脚手架、人员入罐人工检验模式，不仅标志着该厂特种设备检验正式迈入智能化新阶段，更是集团数智化转型在特种设备运维领域的重要突破，为全集团智慧炼化建设提供可复制、可推广的示范样板。
球罐作为炼化企业高危介质储存的关键承压设备，需依法实施定期检验确保本体安全运行。传统检验需开展受限空间+高空作业，极易引发中毒窒息、高空坠落等安全事故，且流程繁琐、耗时长、检测存在误差。单台球罐传统检验周期（883436）长达30余天，长时间停机检修严重打乱生产排布，不利于生产物料平衡稳定。今年5月，榆炼率先引进一体化球罐智能检测机器人系统，设备依托永磁吸附技术，可在球罐内壁灵活自主爬行，一站式完成表面打磨、磁粉检测、TOFD 无损检测全流程作业。操作人员全程在罐外远程操控、智能管控，检测全覆盖无盲区，有效杜绝漏检、误判问题，检测精准度大幅提升。
据悉，相较传统人工检验，智能检测大幅压缩检验时长，检验周期（883436）大幅缩短，减少装置非计划停工时间，且全程无需人员进入罐内密闭空间、无需高空搭设脚手架，从源头规避受限空间作业及高空作业安全风险，企业本质安全水平显著提升。同时，智能检测还大幅降低了人工投入及脚手架搭设、现场施工等费用，实现安全提质、时效提速、运维降本多重成效。
