编者按
随着“四保一控”(保质量、保进度、保市场、保安全、控成本)的深入推进，十院所属单位迅速响应、主动作为，聚焦科研生产中的痛点难点堵点，以攻坚姿态破解瓶颈难题。本栏目将陆续推出基层一线在“四保一控”中的典型做法与成效，敬请关注。
“研制生产阶段35天1件，现在滚动生产每天1件，每月达到35件，不再是部门生产瓶颈。”在航天风华机加中心异型薄壁部件生产现场，蔡主任带着轻松的微笑介绍说。
而在该部件研制生产阶段，每天走到这个生产现场，蔡主任的心情却焦急而沉重。
“该部件生产过程中主要有两只‘拦路虎’，一个是变形大，尺寸精度难保证；另一个是工序多，关键设备资源冲突较严重。”部门主管生产工作的朱副主任介绍。
“这种大而薄的部件，在装夹、生产过程中极易产生变形，导致尺寸超差。”承担部件端面加工的生产人员小李介绍。该镁合金部件长度尺寸和端面直径大，结构复杂并为不对称不规则的异形，壁厚最薄处仅为1.5毫米。部件在装夹过程中，夹紧部位因受力产生内缩，松开夹紧工装后又会发生回弹，特别是在加工过程中，因部件尺寸大加工稳定性差，产生振动幅度大，造成变形大，难以保证部件形位尺寸精度。
“‘加塞’的紧急任务多，这个部件只能往后排！”在关键设备旁，负责该部件外形尺寸加工的生产人员大星，话语中流露着焦急和无奈。因部件尺寸精度、加工技术要求高，各工序占用关键生产设备率高。而承担多种类高精零部件加工生产任务的机加中心，研制与批产任务齐头并进，并要应对时常“加塞”急难任务，关键生产设备压力大，造成该部件多个工序等待时间长。与之相对的是普通生产设备却稼动率不高、‘出勤率’不足。
在两只“拦路虎”的制约下，该部件研发生产阶段35天才能完成1件生产，进度严重滞后，成为部门生产的最大瓶颈。“急的心慌！”负责该部件具体生产任务的舱体制造部蒋副部长，这样形容当时的心情。
“必须想办法打赢‘拦路虎’，提效率保进度！”在部门生产专题会上，蔡主任强调。由工艺、生产、质量等骨干人员快速组成的“提速攻关组”，第一时间投入到各项紧张攻关工作中。
“提速攻关组”在对部件技术要求、装夹和加工变形具体原因、加工设备能力开发等认真分析、讨论、验证后，决定通过“配置工装、优化工（850102）艺、改进程序”三招并举战胜“拦路虎”，克难关破瓶颈。
“配置的这个柔性夹具工装，有效降低振幅造成的变形，将精度控制在±0.3毫米。”负责部件端面加工生产的小李，边组装着工装边说。部门针对部件加工过程中振辐大、稳定性差导致变形大的实际，设计配置柔性夹具工装，通过夹持部件外形两侧以增加刚性，降低变形量保证加工精度。同时，在铣切内腔工序配置对应夹具，采用内撑定位与端面限位结合方式，降低加工中的局部变形，确保壁厚均匀性与尺寸一致性。
“以前采用人工、设备划线，现在工艺优化为三维扫描获取部件毛坯实测尺寸后进行激光划线，精度提升至0.05mm，并缩短部件加工前30%‘找正’时间。”在划线现场，复核线位的工艺员小宋表示。部门还通过优化部件大端口对接孔加工工艺，将五轴关键生产设备钻孔改为钳工使用专用工装钻孔，降低设备加工所产生应力对孔径位置尺寸精度影响。将内壁局部加工工艺优化为全加工工艺，避免局部应力集中，控制壁厚尺寸差异。
“由整体一次性改进为分区分层切削编程，降低加工振动和应力集中，工序加工缩短8个小时。”在粗铣加工工序，生产人员小高在测量部件间隙，介绍着改进程序后的变化。部门同时采取开发设备能力与制作专用工装相结合的方式，将由关键设备承担的外形精加工等工序改进为普通卧式设备生产，并编制打磨机加工程序，将外形、内壁余量大的粗加工生产工序从关键设备分流出来，提高普通设备利用率，缓解关键设备生产压力，部件加工效率提升30%。
“现在的产品质量、生产进度都满足要求。”“遇到‘拦路虎’，只有迎难而上、攻坚克难才能赢得胜利。”在部件生产现场，蔡主任谈起这次攻坚战感触的说道。
