首钢劳模 马永伟
每天清晨，马永伟走进公司的第一件事，不是去办公室，而是径直走向管控中心。巨大的电子屏上，各条产线的实时数据如脉搏般跳动——速度、产量、质量、物流……他习惯性地驻足，目光快速扫过每一个关键参数专注地分析着每一处波动。
2014年，这位材料加工工程专业硕士毕业的“80后”走进首钢冷轧，他用十几年时间在产线旁扎下了根，带领团队攻克一个又一个“卡脖子”难题。
01
敢啃硬骨头，让老产线吃下新订单
2021年初，首钢冷轧镀锌外板、GA板订单量明显增加，高端汽车板需求持续攀升。然而，1# 镀锌线原有设计极限已无法满足更宽规格的高端汽车板生产要求；而设计之初只为家电板、普板服务的2#线，更不具备生产高端汽车板的能力。
一边是订单需求激增，一边是两条老产线各有短板——如何提升接单能力？“问题就是课题。必须自主完成两条镀锌线的拓宽改造，让1#线突破极限、让2#线也能生产高端汽车板。”马永伟和同事们一起接下了这块硬骨头。
这两条产线已经运行了15年，原设计根本不具备宽规格汽车板生产能力。改造从何下手？“从1号线开始，一点一点啃。”马永伟和同事们商议后下定了决心。
他带领团队先从1#线入手，逐一摸排从入口段到出口段的每一处设备瓶颈——通道线的导板对中能力、纠偏检测的响应范围……一张张“问题地图”被绘制出来。哪些可以在检修窗口快速销项？哪些需要定制改造方案？他组织工艺、机械、电气各专业人员交叉会诊，排定优先级，利用每次检修的“黄金窗口”逐个攻坚。1870mm、1890mm……宽度纪录被不断刷新，1#镀锌线大幅拓宽了高端汽车板的生产极限。
在1#线积累的经验和成果之上，团队乘势向2#线发起攻坚，对通道线导板、纠偏检测等关键环节实施升级优化，将这条原本只能生产家电板、普板的产线，一举拓宽成了能够生产高端汽车板的“主力军”。不仅如此，马永伟还带领团队将目光投向品种拓展，向高强钢领域发起冲锋——DP780+Z、HC420LAD+Z的成功突破，为产线注入了全新的制造能力。
02
在450℃锌液里绣花
在激烈的市场竞争下，汽车板表面质量的极高标准已是汽车主机厂的普遍要求。而在镀锌生产中，有一个“看不见的战场”——锌锅辊。这根辊子浸泡在450℃以上的锌液中，它的运行状态直接决定了外板表面质量。过去，他们只能靠人工手动测量振动值来评判。可测振手法不一致、测量位置有偏差，数据准确性大打折扣。“就像在黑箱里操作，看不见、摸不准。”马永伟说。
怎么办？“建立一套锌锅辊振动监控平台。”这个想法一提出来，大家都觉得是天方夜谭——普通的测振传感器（885946）在锌锅区域的高温环境下根本无法工作。马永伟不信邪。他带着团队找到传感器（885946）研发单位，联合成立攻关组。“从环境、温度、材质，一个参数一个参数地抠。”一次次测试，上千条实验数据，终于定制出了第一款能够适应锌锅高温环境的新型测振传感器（885946）。
传感器（885946）有了，数据怎么传？网络怎么打通？又是一道道坎。马永伟带着团队逐项攻克，最终实现了数据入网和可视化。经过近一年的持续优化，锌锅辊运行达标率提升到95%。
03
一把“底渣泵”背后的创新哲学
“亮点”缺陷一度制约产品质量。攻关团队深入分析后发现，罪魁祸首竟然是锌锅底部堆积的锌渣。因清理不及时，渣滓粘附在带钢表面形成了亮点。而问题的根源，出在一把清渣工具上。
“那就从工具改起。”马永伟组织团队开展头脑风暴，研制新的抽底渣工具。光是主体结构就改了十多次。新问题接踵而至，锌液降温导致管路堵塞。排查发现，症结在于底渣泵配套的常温氮气对管路产生了冷却效应，使锌液提前凝固。团队反其道而行之——利用锌液自身的高温对氮气进行预热，让进入管路的氮气温度与锌液相匹配。这一逆向思维，彻底解决了管路堵塞问题。经过自主改造升级的底渣泵，除底渣效率提高了80%以上。这项技术最终申请形成了技术专利。
像这样的小改小革，在马永伟的工作中数不胜数。正是这一个个看似不起眼的改进，像涓涓细流汇聚成江河，推动着产品质量的飞跃。
04
从一条线到一盘棋，用体系思维管制造
2023年，马永伟肩上的担子更重了，从管一条产线到管整个制造体系。他把在原岗位的“较真”劲儿带到了新岗位。生产效率提升、产品结构调整、质量攻关、技术管理——他给自己列了一张密密麻麻的清单。
“天跟踪、周评价、月总结”，向效率要效益。以产线提质提速为核心突破口，马永伟找准制造体系升级的切入点。他建立“天跟踪、周评价、月总结”的闭环推进机制，对生产全流程实行精细化、常态化管控，精准梳理产线运行堵点、提速瓶颈。通过持续迭代生产工艺、优化设备协同运行状态、细化各环节操作标准，两条镀锌产线实现效率阶梯式提升，生产速度分别提升11.7米/分钟、6.7米/分钟，产线速度匹配率较年初优化2.4%、9.3%，产线运行精准度、稳定性大幅提升。
立足高端市场需求，他带领团队主动突破技术瓶颈，聚焦核心高端板材，持续优化生产工艺、打磨生产细节，多次刷新高端产品生产速度纪录，成功攻克外板高速生产的工艺难题，打破原有产线生产上限，进一步提升了高端板材生产交付能力。
在产能运维和全域生产统筹上，马永伟坚持全局思维，跳出单条产线管理局限，联动制造部整合优质生产资源，科学优化全域生产排布、合理调配产能，最大限度压缩非必要停机时间、降低产线损耗，有效延长产线稳定运行周期（883436）。经过系统性优化攻坚，2#镀锌线最长辊期突破38天，月均辊期稳定保持30天以上，创下历史性突破，大幅提升产线有效作业时长。
“质量天天读”，把质量问题降下来。质量是企业立足市场的核心根本，也是马永伟执着追求。针对镀锌生产中的常见缺陷和客户反馈问题，他常态化推行“质量天天读”工作机制，坚持逐卷复盘生产过程、逐项剖析质量缺陷，精准定位工艺短板与管控漏洞。针对客户集中反馈的质量顽疾，他搭建“周复盘、月总结”闭环攻关模式，带领团队反复优化生产工艺、严控生产全流程细节，一点一滴打磨产品品质、逐项攻克质量难题。持续的精细化攻坚成效显著，以稳定、优质的产品输出，扎实筑牢市场口碑，赢得了客户的高度认可与持续信赖。
“八步法”，从经验管理到体系管理。在抓生产、提质量的同时，马永伟深耕基础管理、补齐体系短板，以精细化管理赋能制造体系规范化升级。他坚持问题导向，对标行业先进管理经验，聚焦产品订单全流程管控，创新梳理形成产品管理“八步法”工作模式，实现产品从订单承接、生产加工到成品交付的全生命周期（883436）标准化管控，让生产流程更加顺畅高效、有序可控。同时，围绕产品管理、过程管控、专项治理三大核心维度，推动制造部各项业务与管理体系深度融合，彻底破解业务与体系“两层皮”问题。管理升级落地后，公司工艺操作停机时间、停机次数同比分别降低30%、48%，生产运行稳定性、体系规范化水平实现质的提升。
马永伟用十几年如一日的专注与较真，攻克了一个又一个“不可能”。每一次啃硬骨头，都是对极限的有力回击；每一次从0到1，都写满了首钢人“不干则已，干则必成”的信念。而这，正是劳模精神的生动注脚。
