近日，福建省泉港石化工（850102）业园区“打造千亿级石化产业的循环经济示范样板”成功入选《福建省循环经济典型案例集》。园区以构建“资源—产品—再生资源”闭环体系为核心，构建企业内部微循环、产业间中循环与区域协同大循环三级联动模式，推动石化产业绿色低碳发展。
产业绿色转型成效同步体现在经济发展数据上，今年一季度，园区规模以上工业产值同比增长12.3%，石化产业链产值占比超65%，产业主导地位持续巩固。
企业内部微循环深挖内生潜力
循环经济的关键，是让资源高效利用、废弃物减量排放。园区企业通过工艺优化与装置配套，实现副产物、废气、危废的闭环利用。
福建百宏化学有限公司配套二氧化碳回收装置每年可从烟气中回收13万吨二氧化碳用于碳酸酯生产。“每生产1吨碳酸酯产品，可消耗0.5吨二氧化碳，相当于种下28棵树。”该公司副总经理吕涛介绍。此外，公司建设的年产15万吨顺酐装置，生产每吨产品可副产7~9吨蒸汽，完全满足项目自身蒸汽需求，每年可减少约12万吨标煤消耗。
福建凯美特气（002549）体有限公司依托福建联合石油化工（850102）有限公司的炼化副产的二氧化碳，建成年产20万吨二氧化碳项目，产出液体二氧化碳、干冰等产品，广泛应用于饮料、冷链物流（885502）等领域，年产值约1亿元。
针对石化行业危废处置难题，泉州丰鹏环保聚焦废催化剂回收，搭建危废“收集—处理—资源化”全链条，回收园区废催化剂后提炼贵金属（881169），产出高纯度偏钒酸铵、钼酸产品，让危废“不落地”。
与此同时，园区还实施副产物资源化，打通副产物的“产出”与“消纳”堵点。福建联合石化建成的干气回收项目，年回收催化、焦化干气约23万吨，作为燃料气使用，年新增产值2.07亿元。
“通过资源的循环高效利用，实现了‘废’与‘宝’的转化。”泉港石化工（850102）业园区经济发展科高级工程师王学丽说。泉港石化工（850102）业园区内的企业正畅通内部微循环，最大限度提高能源（850101）利用效率，为园区绿色发展提供重要支撑。
集群共生中循环筑牢链式格局
跳出单一企业边界，园区在传统石化产业基础上，重点布局生物医药、新能源（850101）、电子新材料等新兴产业，推动上下游企业就近配套、原料隔墙供应，构建产业集群共生的中循环体系。
园区内上下游企业供需无缝衔接，大幅压缩供应链成本。“福建瑞远生物主营医药中间体生产，生产所需环氧丙烷（885903）等核心原料，绝大部分都来自园区‘邻居’企业。”福建瑞远生物科技有限公司总经理叶德勇介绍。
园区还成功引入泉州圣元生物科技工程有限公司年产4万吨牛磺酸等生物医药项目，总投资约7.49亿元，其中上游主要原料环氧乙烷(管道可直接输送至厂区)和液硫(槽车运输至厂区)均来自园区。
原料的“隔墙供应”，是园区吸引企业入驻投资的优势之一。“企业以往生产所需甲苯、乙酸乙酯、甲醇钠等原料全部省外采购，周期（883436）长、成本高；如今园区多家本土企业可就近供货，原料隔墙输送，有效降低企业物流与生产成本。”福建光启化学有限公司行政总监丁燕铭表示。
在深耕园内循环的同时，园区坚持开放联动，推动园外产业协同。福建炼化与林德气体合资建设空分项目，年产3万吨氮气，满足了周边企业的工业气体需求。
不同于普通产业园企业简单扎堆的模式，泉港石化园区通过产业中循环，让整条产业链成为供需相依、协同互补的有机整体。
区域协同大循环放大环向关联效应
打通企业内部微循环和企业间中循环，只是这个园区推动循环化改造的关键两步。而区域协同大循环则放大环向关联效应，不断增强园区发展的潜力和后劲。
园区采用“公共服务平台+第三方专业服务（884257）”模式，统一建设23千米公共管廊、集中供热、污水处理（885412）等基础配套设施，避免企业重复建设。依托热电、环保类第三方企业，全域推进能源（850101）梯级利用、危废集中处置。目前园区循环改造成效显著：单位GDP能耗下降5.91%，年节约标煤超10万吨；废水循环利用率达94.8%；年减少危废填埋量3.2万吨，危废资源化率超85%。
为推动循环经济数字化升级，园区累计实施33个循环化重点项目，总投资182.49亿元，并配套健全“投资项目预审、土地集约利用、安全环保运行、节能减排督导、环境绩效管理”等5项管理机制。目前园区循环化改造经济效益、生态效益同步凸显。此外，园区搭建碳管理智慧平台，接入58家重点企业实时监测能耗碳排数据，实现环境、能耗、应急一体化全景监管，同步探索碳数据向碳资产转化路径。
