作为山东港口青岛港干散货业务主力单位
前港公司2026年面临北岸改造、库存攀升
货种结构调整等多重挑战
公司紧扣降本、提效、提质主线
聚焦效能、效率两大核心
围绕搬倒作业、能耗管控、人力配置三大重点
通过优化作业模式、升级技术装备
完善管理机制、再造作业流程
走出一条精细化管理提质增效之路
01
强化顶层统筹，筑牢降本增效根基
前港公司以“三精管理”为引领，推行生产成本最优作业模式，优先选用低成本设备，优先安排船船直转、就地市提等直取作业，优化综合调度，全方位压降生产成本。1-5月份，公司外贸矿、外贸铝矾土昼夜平均在泊效率同比分别提高3.7%、9.2%，单吨生产变动成本同比分别降低9.6%、7.8%，实现了效率与效益双提升。
优化生产计划，释放泊位效能。强化单船作业全流程管控，由“以船舶为中心”转向“以库场为中心”，精准调配人员与机械，全面提升生产计划精细化管控水平。4月份在76泊位“帕拉伯杜”轮作业中，结合库场实际动态调整方案，集中作业资源全力提效，仅用41.5小时完成24.8万吨卸船任务，较原计划提效6.5小时，为客户节约移泊费用。
强化库存管理，破解库场难题。公司创新打造“几内亚铝矾土流程发运”新模式，启用约60万吨堆存能力的专用堆场，实现接卸、发运短距离联动。5月份直接流程装车19.2万吨，环比减少搬倒量13.7万吨，节省搬倒费用33万元。1-5月份，公司整体搬倒率31.3%，库存管理效能显著提升。
02
深化精细管控，深挖节支降耗潜力
优化搬倒作业模式，压缩中转成本
前港公司坚持“以库场为中心”，聚焦库场周转和货物发运两个重点，1-5月份，公司外付搬倒费较预算节支降幅23.5%。
精细计划，创新堆场布局。构建市场、现场、库场“三位一体”联动机制，以精准计划为抓手，以流程接卸为主、排料布局为辅，通过交叉货种堆码形成3至4票货并存格局，匹配18股装载机装车作业线直装需求。今年以来累计完成直接发运88万吨，节支二次搬倒费用211万元。
打通信息壁垒，提升直取效能。前置收集船舶到港、货物流向、市场需求等数据，拓展水路疏运通道，采用大小船搭配、泊位轮流作业模式，扩大落地货物直接装船转水比例，今年累计完成码头前沿直取装船25万吨，节约搬倒费用60万元。
创新筛分作业模式。创新采用“固定+移动”筛分模式，优化原矿接卸、发运流程，实现流程直接卸至固定筛分堆场并直接发运。同时将原矿及备用筛分设备转移至移动筛分场地，实施“四同步”工作法(固定与移动筛分场地同步搭配、船舶接卸与筛分场地同步安排、筛分进度与发运进度同步推进、多个筛分场地同步规划)，今年累计完成就近无搬倒筛分8.1万吨，节省生产成本19万元。
升级设备作业体系，严控生产能耗
秉持科技赋能、精益管控原则，前港公司聚焦生产痛点难点，开展技术攻关，推动工艺升级与效率提升，深挖节能降耗潜力。
“智”动升级，破解装车能耗瓶颈。针对几内亚铝矿流程化装车中因大块物料多、传统固定格栅频繁堵料的问题，公司对23#堆取料机格栅实施技术改造，将固定式格栅升级为电动推拉提升式，显著优化物料输送效率，大块铝矿单列车装车时间从改造前的3.5小时缩短至2.7小时，装车效率提升22.9%。今年以来累计节约用电量16.5万千瓦时，节省电费支出14.9万元。
统筹堆场资源，降低综合能耗。对65泊位进行统筹规划与精准定位，创新打造“船舶直接落地+流程落地直转”模式，有效节省人工、电费及搬倒费用，实现堆场效能与经济效益的双重提升。
细化机车调度，减少无效损耗。结合17股、18股火车作业属性，优化铁路机车调度管理制度，根据火车到港情况动态规划作业线路，优先保障18股作业资源，减少17股使用，并将闲置机车统一调度返回车库，避免现场启机待时。今年以来，机车累计回库待时615小时，节油12917升，节省费用8.9万元。
优化人力配置，精细化管控人工成本
公司从人员管控、工艺革新两个维度发力，科学配置人力资源，严控人工成本支出，切实减轻员工劳动强度。
创新人力管控模式。3月份，公司88名骨干人员支援董家口建设。面对人员紧缺局面，公司创新推行“一分级、两联动、三错峰”人员管控措施(依据船舶作业进度轻重缓急实施分级清舱，科学统筹人员下舱时序，避免人力扎堆或闲置；17/18股装车推行联动作业，优化精简2名装卸工；对煤炭（850105）装车、卸车和9/10股双线装车三条用人较多的作业线实行错峰作业，合理梯次调配人力)，月度节约大量生产加班人次，实现人力高效利用与生产平稳运行双保障。
革新装车作业工艺。聚焦一线火车平车作业劳动强度大、人力投入多等问题，自主研发专用平车作业工具，同步推行装车楼气管、水管一体化清扫车帮新工艺，17/18股流机装车平车作业量直接下降30%，既降低了人工成本，又减轻了一线职工劳动强度，实现了减负与增效的双向并行。
