2026
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0.03毫米，大约相当于一根头发丝的半径——这是汽轮机组装配所要求的精度，也是上海汽轮机厂的技术工人们可以手工达到的装配精度。1995年进厂工作至今，孙雅明已经在一线30余年，以一手装配绝活成为同事们口中的“大师”。
毫厘必较
装配钳工这行，讲究的是“差之毫厘，谬以千里”。孙雅明心里清楚，技术在手才是真本事。他从基础的技能练起，磨、锉、锯、刮、钻，日复一日，把基本功磨成了肌肉记忆。
有一回，一台机组需要大修。汽缸常年运行后，磨损和腐蚀都不轻。由于不能进行机床加工，只能靠补焊加手工修磨来恢复精度，而合缸间隙的要求是0.03毫米——约是头发丝的半径。孙雅明硬是花了4天时间，反复修磨，把一块宽200毫米、长2米的环形平面，修到了0.03毫米不差的合缸标准。轴承受损严重的那台机组，也是他上手一刀一刀手工刮研，把轴承修旧如新，径向偏差控制在0.05毫米以内，接触面达到80%以上。
刚入行时，老师傅们要求很严格，不仅将手艺传授给了孙雅明，也将“一丝不苟、精益求精”的那股劲传了下来。在孙雅明看来，工匠精神落在装配活上，就两个字：较真。
一台汽轮机，上万个零件，任何一个出岔子，都可能导致故障，乃至酿成事故。在汽轮机装配生产一线，绝活的“炼成”要靠悟性，更要靠时间的淬炼。厂里人都知道，培养一个装配熟手，少说需要一两年。而要出一个优秀的装配工，至少六年八年打底。
神奇宝贝
进厂30余年，孙雅明见证了装备产业在高端化、绿色化、智能化发展大趋势下，工厂发展的日新月异，以及新材料与新工艺给技术工人们带来的挑战。
在上海汽轮机厂，有一处专属空间放置着孙雅明和团队研制的小工具。早年孙雅明刚刚进厂的时候，厂里做的比较多的是成品化、成套的产品，只要按照流程去做，新人也很快能上手。但这几年，随着市场需求的不断攀升，厂里为客户定制汽轮机组，新机型研发、新材料应用，给机组总装工作提出了新挑战。
为解决装配中的技术难点，上汽钳工师傅们发挥聪明才智，自制适合装配的特殊工装，不仅有效解决了当前难题，也为日后同类装配积累了经验。在老师傅们的工具箱里也有许多“形状怪异”小玩意，一位师傅说：“那可都是宝贝，这些自制工装经常能解决大问题。”
工厂专门成立了“上海电气（HK2727）首席技师孙雅明工作室”，为他带徒育人提供了一个更大更好的平台，也让更多的青年技能工人通过工作室的培训快速提升技能。
寻求良方
每逢生产攻坚、急难任务，都有孙雅明的身影。他善于深挖现场细节，立足微小痛点梳理思路，拿出的优化方案总能让效能大幅提升。
针对装配环节缺件频发、生产周期（883436）拉长等堵点问题，他创新推出了汽轮机模块化装配法：把整套装配工序科学划分为四大模块，结合员工技能特长统筹优化人力配置，同步开展多台机组分模块并行装配。一改以往单机独立总装模式，打造流水线式作业体系，按班组专长分配对应装配模块，全面提升作业效率。改造前需要十余名工人耗时一月完成单台机组交付，优化后仅三支班组，二十天内即可同步交付2至4台机组，生产周期（883436）压缩30%，人力投入减少40%。
