作为国内产能规模最大的民营水泥（884060）企业，红狮控股集团近年来在节能环保与智能化领域全面突破——从国家级能效"领跑者"到多家子公司获评"国家级绿色工厂"，从替代燃料替代率近30%到"1+6+N"智能工厂体系全面落地，红狮用"绿智双驱"勇立潮头，成为全国水泥（884060）行业绿色低碳高质量发展的典型样本。
节能降碳跑出"红狮速度"
在工信部公布的2025年度重点行业能效"领跑者"企业名单中，红狮集团旗下宜春红狮以熟料单位产品综合能81.81千克标准煤/吨的优异成绩成功入选，成为全国水泥（884060）行业4家能效标杆企业之一。宜春红狮2025年1-11月熟料综合煤耗70.66kg/t，11月当月65.1kg/t，大幅优于国内先进水平。
宜春红狮仅是红狮集团着力推进节能降碳的一个缩影。四川邻水红狮通过将第三代篦冷机升级为第四代，一年可节约用电540万度，节约标准煤4200余吨，降低二氧化碳排放5600余吨，配套18兆瓦余热发电系统，熟料综合煤耗已降至82.2千克/吨以下，优于行业平均水平约15%，相关技改项目入选四川省经信厅节能降碳示范项目。
永州红狮通过持续的技术研发与应用，永州红狮水泥（884060）实现了绿色高效的发展，特别是在采用大型辊压机和水泥（884060）磨方面，节省电能达到国际领先水平。永州红狮还采用了六级旋风预热器，相较于同行业普遍使用的五级旋风预热，其煤耗量降低了10%。采用六级旋风预热器等创新技术降低了能耗与排放，其中除尘设备有效控制颗粒物排放，达到星级酒店般的维护水平。
类似的工厂案例还有很多。
替代燃料是红狮降碳的另一把利器。宜春红狮2023年建成10万吨/年替代燃料资源综合利用技术改造项目。2025年1至11月累计投加替代燃料7.5万吨，替代率达到29.5%，相当于年节约标煤约4.6万吨；邻水红狮年使用替代燃料达10万吨，节约标准煤6万吨，减少二氧化碳排放15万吨。仅这两家子公司，年节约标煤就超过10万吨，减排二氧化碳超过21万吨。
清洁能源（850101）布局同样亮眼。宜春红狮建成9兆瓦低温余热发电和5.99兆瓦分布式光伏发电项目，每年提供近5000万度清洁电力，满足企业三分之一用电需求；邻水红狮18兆瓦余热发电系统年发电量达1亿千瓦时，相当于减少二氧化碳排放6.7万吨。
在环保端，邻水红狮建成四川省首个生活垃圾焚烧飞灰水洗资源综合利用项目，年无害化处置飞灰10万吨，实现飞灰"零填埋"；同时水泥（884060）窑协同处置项目年消化一般工业固废25万吨。宜良红狮则建成20万吨/年工业固废水泥（884060）窑协同处置项目，将工业废弃物转化为生产资源。
截至目前，红狮集团旗下浙江红狮、崇左红狮、宜春红狮、江西鹰鹏、田南红狮、高安红狮、会昌红狮等一大批下属企业先后获评"国家级绿色工厂"，印尼任抹红狮更获得印尼国家级绿色工厂认证——一个覆盖国内多省份及海外基地的绿色工厂矩阵已经成型。
"1+6+N"智能工厂重塑生产逻辑
如果说节能降碳是红狮的"绿色底座"，那么智能化就是驱动这台引擎的"数字大脑"。
宜春红狮作为红狮集团数字化、智能化转型的重点实践单位，从建设初期便锚定"智能工厂"目标，依托集团技术中心与杭州兰亮科技的专业支撑，创新构建"1+6+N"智能工厂体系。——以一个数字化平台为核心，覆盖矿山开采数字化、质量智能控制、专家优化系统、设备健康管理、生产管理平台、RTO实时优化系统等模块，向下延伸至多个生产场景应用点。
通过大数据、工业互联网（885783）、人工智能（885728）等技术与生产场景的深度融合，宜春红狮实现了从矿山开采的精准控量、原料制备的精细配比，到熟料煅烧的智能调控、水泥（884060）粉磨的高效运转全流程覆盖。中控室屏幕上实时跳动的参数替代了传统车间的人工巡检，智能算法自动优化原料配比，"生产现场无人值守、过程控制智能响应、生产管理数据驱动"从愿景变成了现实。
数智化的深度渗透带来了能效的显著跃升：生产线设备有效运转率达100%，自控系统投运率稳定在95%。2024年，宜春红狮吨熟料综合电耗较上年下降3.05千瓦时/吨，综合煤耗下降13.98千克/吨。凭借在智能化管理方面的突出表现，宜春红狮先后获评江西省智能制造标杆企业、江西省"数智"工厂。
红狮的智能化不止于工厂内部，集团层面举办DeepSeek实操与AI高效办公培训，将AI能力从生产线延伸至管理端，从生产智造到管理智联，红狮的智能化转型正在形成全链条闭环。
7月29-30日，中国水泥（884060）网将在安徽芜湖召开， 大会聚焦节能降碳技术路径及水泥（884060）熟料生产线智能化运维方案，帮助水泥（884060）企业深度节能，进一步降低生产成本。
