为持续推进精益生产、破解工序痛点、优化生产成本，近期靖江大明技术、业务、生产、品质多部门联动，顺利完成某海外出口零部件产品折弯工艺的优化升级，通过定制专用无痕折弯模具，实现工序精简、质量提升、降本增效多重突破。
优化前，采用传统工艺需额外预留搭边，耗时耗力，还存在材料浪费、单件成本偏高的问题，材料利用率不足，长期量产经济效益受限。为此，公司技术部门精准对接产品标准与生产需求，明确了工艺优化方向，生产部门全力配合模具安装调试、打磨工艺，品质部门全程跟进管控，同步完善检验标准、严控试制质量……
最终，优化后的一次成型工艺，彻底取消搭边预留，保障了项目顺利落地。目前，现场已完成20套小批量试制，经品质全面检测，所有产品尺寸、外观均达标，试制结果全部合格，新工艺稳定性与可靠性得到有效验证。
而且，工艺优化也有突出的降本成效，结合2025年全年用量统计年度降本累计超5.5万元。同时取消搭边工序，从源头减少了原材料无效损耗，有效提升了材料利用率，一次成型方式也大幅降低了尺寸偏差与外观缺陷风险，进一步提升了产品质量与生产效率。
小工艺、大效益，微改进、大提升。本次工艺优化是各部门通力协作、深耕精益的重要成果，有效解决了传统工艺短板，实现质量、效率、成本同步优化。靖江大明将持续立足现场、深挖改善潜力，不断推进工艺革新与精益管理，全力助推生产提质增效、降本创优。
