提质增效,靠的是点点滴滴的优化;持续改进,关键在于科学分析问题。近日,面对复杂齿轮箱箱体加工难题,齿传公司通过对数控加工环节的科学优化,交出了提质增效的生动答卷——轧机减速机齿轮箱体加工效率提升20%以上。
轧机减速机箱体结构复杂、精度要求高,如何在确保品质的前提下提高制造效率,是行业公认的难题。面对“硬骨头”,技术团队深入“找根源”,对加工流程进行系统性梳理与诊断,找到了问题关键——传统模式下,箱体加工需要工人现场识图,再编写数控镗床的控制代码,由于加工参数多,大量时间消耗在重复确认与代码编写中。
找准症结,明确发力方向。技术人员提前依据图纸完成智能编程,把加工路径、换刀时间、切削参数全部预设到位。工人摆脱现场编程、反复调试的工作,从兼顾编程的“程序员”转变为专注作业的“操作员”。加工过程减少试错与停顿,不仅加工效率显著提升、物料损耗降低,产品质量也得到有力保障。
“以往的加工流程,就像切一部分食材、炒一部分菜,如今是提前把所有食材备好,炒菜的时候一气呵成。”齿传公司技术工艺主办李亚鹏说。目前,这一做法已成功推广至各类轧机、倾动装置二次齿轮箱体以及大型复杂结构齿轮箱体,加工效率均实现大幅提升。
提升增效的空间,往往就藏在工序流程的“缝隙”中,只要坚持用科学的方法分析问题、解决问题,就能在每一个环节上,打开精益制造新局面。
