（记者：段林俊）1995年进入模具行业，到今天已近30年。王金满的职业经历从一线工艺、模具研发逐步延伸到企业技术管理和自动化制造。2007年至2017年，他担任台州市黄岩汉威塑料模具有限公司总经理，2017年后担任台州市优立模塑科技（000700）股份有限公司董事长、总经理。2012年起，他还受聘担任台州科技职业学院客座教授。
去年底，他研发的“注塑模具四面二次抽芯锁止机构”获得“2024年度注塑模具行业技术创新杰出成果奖”。从复杂抽芯到模内自动化，王金满这些年的研发始终围绕一个问题展开：一套模具进入真正的连续生产后，怎样少出问题、少停机，并把精度保持得更久？
记者：你为什么总强调，一套模具第一次跑通还不能说明问题？
王金满：试模的时候，工程师、钳工都在现场，哪里不顺马上可以调。真正进入量产以后，一套模具每天反复运行，滑块会磨，间隙会变，温度、材料批次也会变化。有些问题前几百次看不出来，跑到几万次才会出现。所以我看一个方案，除了第一次产品合不合格，还会看运行一段时间以后精度有没有变化，机构是不是经常要修。第一次跑通是门槛，连续跑很久还能保持原来的状态，难度高得多。
记者：复杂塑件越来越多，为什么多方向抽芯特别容易出问题？
王金满：因为动作多了以后，彼此会互相影响。四个方向都有抽芯，你要先排动作顺序，再算行程、锁止和复位。一个滑块早一点、晚一点，可能就会碰到另外一个机构。以前有些项目最后靠现场一点点修，经验好的师傅能调出来，可这种方式效率不高，换一个产品又要重新试。
记者：你的“注塑模具四面二次抽芯锁止机构”主要解决的就是这个问题？
王金满：对。我当时重点处理二次抽芯过程里的配合和锁止，把锁止板、锁止槽、抽芯锁止块和导向结构重新组织，让几组动作之间有明确的先后关系。后来有一个应用项目，试生产时间从大约36小时降到28小时，成型一致性从90%左右提高到97%以上。后续累计生产超过12万套，成型缺陷造成的废品率控制在0.25%以内。这些结果说明，前面改的那些结构确实在生产里起作用了。
记者：少8个小时，对一个模具项目来说价值有多大？
王金满：模具项目很少只看这一轮试模。试完以后还要测量、修改、再确认，前面多反复一次，后面的交付时间都会往后推。试生产时间能压下来，通常说明前面的动作配合更顺，工程师花在反复找问题上的时间也少了。对批量项目来说，这种差别会一直累积。
记者：去年这项技术获得了年度技术创新成果奖。这个奖对你来说意味着什么？
王金满：这个奖我还是挺看重的。因为获奖的是一项很具体的技术，解决的也是复杂模具里长期存在的问题。前面我们已经把它放到实际项目里跑过，有了生产结果，后来又得到行业层面的认可，至少说明这个技术方向是有价值的。对我个人来说，也算是这些年一直做复杂抽芯和模内机构的一次阶段性肯定。
记者：你早期主要研究机械结构，后来为什么开始做软件控制？
王金满：项目变复杂以后，自然会碰到这一块。现在一套模具里可能同时有传感器（885946）、执行机构，还要跟注塑机交换信号。比如翻盖类塑件，以前产品成型以后还要人工或者另外的设备做合盖，我们后来开发“基于模内自动化控制系统的注塑模具自动合盖软件V1.0”，把这一步也接进模内流程里。应用到3条生产线以后，系统稳定率达到98%，产能提高约20%，人工成本下降约15%，新员工培训时间从5天缩短到2天。做到这里，我开始越来越关注怎么把工程师的动作经验变成系统可以执行的规则。
记者：现在制造业都在谈AI。你觉得它对模具行业最现实的作用是什么？
王金满：短期内，我觉得设计检查和异常分析会比较实用。老工程师看到一个结构，往往很快知道哪里容易干涉，哪个地方以后可能磨损。这些判断如果能够整理成数据和规则，软件可以先帮工程师筛一遍。模具现场变量很多，所以我不太赞成一开始就把AI说得很玄，先把真正重复、耗时间的工作解决掉，更实际。
记者：你在学校担任客座教授十多年。现在培养年轻工程师，你最想让他们早点理解什么？
王金满：一张图纸最后是要变成实物的。学生软件学得很快，但设计完成以后，如果没看过加工、装配和试模，对很多问题没有感觉。为什么这个地方会拉伤，为什么那个滑块跑久以后开始不顺，这些事情要看到现场才会明白。我更愿意拿实际项目里的问题跟他们讨论，做错过什么，后来怎么改。工程经验很多时候就是这样一点点积出来的。
从复杂抽芯，到模内自动合盖，再到动作控制软件，王金满研究的对象一直在变化。不过谈起模具，他最后仍然把话题落到了最基础的运行状态上。
“一套模具最后还是要一天一天地生产。”他说，“第一次跑通，只能说明它能动。跑十万次以后还准不准，这才是真问题。”
