梅山钢铁：实现“三连降”的关键“三招”

　　电耗是热轧变动成本的“大户”，约占热轧工序成本总量的30%以上。热轧厂细抠能源消耗账，管理节电、工艺节电、技术节电“三线齐抓”深挖潜力，千方百计节流增效。

　　今年1-7月，热轧工序能耗连续完成挑战目标，进步率达8.97%；吨钢电耗较去年同比节省超4%，实现“三连降”，为公司高质量发展贡献力量。

　　管理节电，优化用电结构

　　结合峰谷电及上工序来料情况，不断探索适应不同产能的最佳生产组织模式。今年以来，1422产线聚焦“弹性、低成本”经济运行，在原有“集中待料”“N+37”“3+9”“白天单炉、夜间双炉”等多种生产模式的基础上，又逐步固化了“连续单炉+连续双炉集批生产”模式，吨钢电耗同比下降3.32%，谷电比例较去年提升10%，成本最优、灵活高效的生产组织能力得到显著改善。

　　1780产线以“三炉满负荷生产”为原则，精细管控峰、谷、平等各时段的用电细节，根据不同钢种规格用电量差异，灵活调整生产计划。利用尖峰电时段生产吨钢用电量高而产量较低的难轧材、高温钢和厚规格钢种，同时安排日维、工艺烧钢等计划停机；针对吨钢用电量低而产量较高的宽规格易轧钢种，在谷电期间集中、快节奏生产，有效降低用电成本。

　　工艺节电，省出真金白银

　　强化能耗全体系极致对标，共梳理29项节电措施，并形成一一对应的改进方案。粗轧R1工作辊换辊时间较长，设备空耗大，是轧线出了名的“电老虎”。工艺人员从细节入手，结合轧线实际用电情况，提出换辊时提前关闭粗轧、精轧区域的除鳞系统和中压水系统，同时将设备高低压系统、CB低压系统以及MB油膜系统由全开改为运行两台。这样不仅提高了能源利用率，还有效降低换辊期间的系统空耗，实现每月节电2.5万度，做到既捡“芝麻”，又抱“西瓜”。

　　针对单炉生产期间轧制节奏慢、层流用水量少，供水泵能力严重富余的问题，协同能源环保部专人现场跟踪，开展单泵运行试验。通过收集分析泵房高架水槽水位、轧线水箱水位及轧制节奏用水量数据，在确保正常生产的基础上只开启一台层流供水泵，最大限度降低水槽溢流损失，节约了电费。

　　技术节电，填补国内空白

　　1422产线粗轧、精轧除鳞变频控制系统各有2台高压除鳞泵，工作方式均为“开一备一”。以往系统既无法自动识别钢种规格及表面质量，也不能精准判断带钢位置，只能投用固定值的除鳞压力，造成电耗长期居高不下。

　　热轧厂召集工艺、设备技术骨干组建联合攻关团队，经过三个月时间夜以继日地反复评估、制定方案和现场论证，成功开发了一套基于钢种规格及带钢在线位置的除鳞变频控制模型。通过提前计算出第一块钢及下一块钢到达除鳞点所需的时间和对应的除鳞频率，实现根据不同钢种表面质量要求“智慧”判定、动态调整除鳞水压，填补了国内同类产线空白。仅此一项，可降低除鳞系统吨钢电耗43%，目前该项目已经在1780产线同步实施推广。