节能降耗 低碳环保！马钢研发推广“近零残氧”燃烧控制技术

　　9月5日上午，合肥公司1号连退生产线中控室内，技术中心综合利用研究所热工与能源领域技术团队长、高级主任研究员周劲军正和现场工作人员密切关注退火炉运行情况，并实时调整相关参数。

　　“近年来，我们自主研发出‘近零残氧’燃烧控制技术，通过利用一氧化碳的控制约束机理，最大限度抑制退火炉燃烧过剩空气的渗入，在提高退火炉热能效、降低燃耗的同时，有效抑制烟气排放，达到了低碳环保、降本增效的双重成效。”周劲军介绍，该技术前期应用于马钢2250生产线3座加热炉及大H型钢和小棒生产线加热炉，降本成效显著；去年，马钢冷轧2号镀锌线退火炉停用天然气后，燃料热值下降、运行效率较低，技术人员又将此项技术应用到该退火炉，在烟气残氧浓度极低的情况下，实现了各辐射管加热功率提升25%以上。

　　“近零残氧”燃烧控制技术应用的显著成效，得到了合肥公司的高度关注。今年以来，该公司积极应对市场挑战，主动拉高标杆，谋划放量高附加值产品生产。然而，退火炉居高不下的能耗成为其制约生产成本和产品竞争力的“拦路虎”。对此，合肥公司邀请技术中心热工与能源技术团队与该公司技术团队组成联合攻关组，选择高附加值品种开工率最高的1号连退线退火炉，实施“近零残氧”燃烧控制技术应用攻关。为确保该技术实施顺利，攻关团队密切关注退火炉运行情况，细致观察退火炉底层至最高端所有辐射管中一氧化碳、残氧等介质的实时变化情况，根据该技术相关理论，对辐射管进行调试。

　　“调试过程可谓是困难重重。”技术中心助理研究员周栩介绍，该退火炉呈立式状，越往高层去温度越高。对此，攻关团队克服高温及热辐射困扰，一边在现场对每个辐射管进行观察调试，一边及时去中控室观察退火炉运行情况，经过来回奔波、连续奋战，成功完成了303根辐射管的调试工作。

　　“通过对退火炉燃烧控制参数及炉压参数的精确调整，既大幅降低了退火炉能耗和烟气排放，又确保了该产线生产的稳定高效。”周劲军介绍，该技术实施后，合肥公司1号连退线退火炉燃耗下降约18%，今年以来累计降本400余万元。

　　目前，技术中心正以1号连退生产线退火炉为试点，持续加强该技术迭代升级研究,通过联合攻关，重点对合肥公司5号镀锌线退火炉进行技术调研和调试，促进该公司重点产线能耗指标进一步优化。