际华股份“五小”创新优秀案例（二）

　　近日，际华股份对2025年度际华企业涌现出来的“五小”先进成果进行了表彰。际华职工围绕“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”积极探索，用一个个接地气、能落地、见实效的创新成果，破解了不少生产经营中的“老大难”问题，彰显了际华职工的智慧与担当。让我们一起走进优秀成果展示。

　　折缝兜布口折边操作法

　　团队介绍

　　许娟作为际华3502公司技术员，从事服装技术工作20余年，样衣制作经验丰富。凭借扎实的专业技能和不懈的努力，取得了多项荣誉与成果。被河北省服装行业协会授予“河北省服装行业技术能手”称号，在2024年全国服装制作工职业技能大赛中获评“优秀奖”。

　　项目背景

　　折缝兜布口折边需先用付工折烫，再由专职车工操作，工序环节多，且对操作人员专业性技能要求高。当员工歇班时，缺乏可替代人员，生产连续性受影响。付工折烫与专职车工操作的模式，使得单条折缝兜布口折边耗时较长。扎兜口折边明线下线外漏，线迹不美观。热缩缩率大的材料不易熨烫，受缩率影响，质量不稳定。

　　改造简介

　　采用压料组件、托料组件、定位夹紧组件等约5000元材料费投入。采用“折缝兜布口折边装置”后，普通车工即可操作，人员替代灵活性大幅提升，工序效率提高至少30%。用该装置操作，用时7秒，提升生产效率90%。热缩率大、不易熨烫面料，用该装置操作，用时14秒，提升生产效率30%。

　　实施成效

　　1.效率提升直接效益。该装置使折缝兜布口遮边工序效率至少提升30%。

　　2.在服装生产环节，类似功能的小型设备采购往往需要数千元的资金投入，而该装置通过职工“小革新”实现了流程优化，以近乎零的额外硬件投入，达成了与购置一台小型设备相当的效益产出，实现了“以创新替代设备投入、以流程优化创造经济价值”的双重效益。

　　3.生产稳定性保障。降低了对专业人员的依赖，即便新手或替歇班人员也能快速胜任，保障了生产连续性与稳定性。

　　4.技能普及与人才培养。普通车工经简单培训即可掌握该装置操作，有助于打造一支技能全面、可快速调配的生产队伍，提升了企业整体人才竞争力。

　　5.行业示范效应。该“小革新”项目为服装生产行业的工序优化提供了可借鉴的案例，展现了基层职工在生产创新中的重要作用，鼓励行业内更多企业关注一线生产细节，通过小改小革实现降本增效，推动整个服装制造业的精益化生产进程。

　　一种立扣夹具压杆自动开合装置

　　团队介绍

　　商跃松团队是3502公司服装智能化生产线创新工作室的主要成员，先后对智能裁剪模块、毛料服缝制工段、整烫包装模块、智能裁剪模块进行了针对性工序重组、工艺优化。经过他们的努力，大大缩短了订单生产周期，降低了生产成本，产生了良好的经济效益。同时也为公司培养了一批优秀的智能化设备维修人员。

　　项目背景

　　衬衣立炳扣缝制工序，使用JUKI903钉扣机，设备采购于2000年使用至今，2020年警察衬衣立扣工艺线迹由链式改为锁式，设备操作中人工放扣和缝订后取扣需要频繁手动推压扣炳压杆，操作需高度集中，易致手指劳损。单台产能200件，生产效率难以提高，故障发生率3%，拟新购两个班组4台自动化设备(单台6万，合计24万)，购置费用高。

　　改造简介

　　以不采购新设备原则，选用企业现有重机电子钉扣机(型号：LK903)进行改造。投入成本改造4台共投入约2000元材料费。改造前：人工拨杆(1.5秒/次)+放扣；改造后：仅放扣，气缸自动开合(0.5秒/次)。通过“自制部件控成本、核心部件选性价比款”压缩改造费。

　　应用成效

　　1.由设备、服装技术人员组成，通过在重机LK-1903钉扣机基础上进行革新，通过一周时间完成设备改造及验证并投入生产一线，经3次优化解决“压杆开合与缝制节奏同步”问题，其“花小钱解大难题”，并申报国家实用型专利。

　　2.经济效益：破解老旧设备痛点，降本增效，成功经验可带动公司多个生产班组同型号设备对标，形成“小创新提效率、小改造省大成本”的全员创新氛围。

　　3.产能提升50%，工序提效25%。合格率提升4.2个百分点。

　　碳纤维3D打印多点位可调式自动化产线托盘回流套件

　　团队简介

　　际华3513公司3D数智化工作室，是一支以研发部骨干为核心组建的复合型创新队伍，由技术工程师马溢辰、负责人谢倩茹、信息化工程师李旭、技术员舒耀瑄组成。团队成员兼具数字化设计、新材料应用、增材制造等多领域专业能力，始终聚焦智能制造升级方向，投身于企业3D增材制造、自动化产线升级及智能化信息化建设工作。工作室组建以来成果显著，为推动生产制造向数字化、智能化转型提供了有力支撑。

　　项目背景

　　在目前企业生产制造向智能化，数字化转变过程中，智能生产线面临两大紧迫瓶颈：一是原有托盘回流推拉器因尺寸差异无法适配新品，导致回流传送阻塞；二是现有鞋底托盘不符合新生产规格，致使整体产线效率与生产节拍承受巨大压力。

　　创新简介

　　为快速破局，我们突破传统开模制造的思维局限，采用了基于3D打印技术的柔性定制方案。从设计建模到实物验证，全流程仅耗时8小时，迅速完成了可调式碳纤维回流推拉器与高强度PLA托盘垫台两款核心部件的开发与上线应用。

　　此次实践不仅高效解决了生产难题，更成功验证了3D打印技术在极速响应、柔性定制和成本优化方面的三大核心优势，实现了8小时内解决传统方式需1个月以上才能攻克的问题。3D建模技术破解设计效率与精准度双重难题。复合型新材料应用兼顾性能适配与成本优化。3D打印技术打通“图纸到实物”的极速转化通道。

　　应用成效

　　1.直接经济效益。相较传统1个月开模周期，开发效率提升超90%，托盘回流恢复100%顺畅，生产节拍提升32%，保障新品按期上线。规避高额开模投入，直接节省模具开发费用超过25万元。实现小批量任务的快速经济交付。成功验证“设计-打印-应用”的闭环柔性制造模式，为后续同类挑战提供了可复制的解决方案。

　　2.模式创新价值：打造了企业内部的“快速响应部队”，建立标准化作战流程构建企业级数字化装备积累目标。通过实战培养推动专业人才能力提升。

　　3.战略价值：为数字化转型提供了关键支点。

　　来源|际华股份工会