【资讯报道】福鞍重工承制的三菱重工汽轮机高中压外缸一体化项目顺利交付

　　近日，辽宁福鞍重工股份有限公司承制的日本三菱重工业株式会社（MHI）汽轮机高中压外缸“铸造+精加工”一体化项目，已完成全部制造任务并顺利交付。这是公司继完成GE美国、福利特德国、安德里茨奥地利等海外水电“铸造+精加工”一体化项目后，在海外火力发电项目领域取得的又一重大突破，标志着公司火力发电项目从铸造到精加工的一体化交付能力，正式实现由国内向国际的拓展。

　　本次交付的三菱重工汽轮机高中压外缸应用于大型火电汽轮机组，为外部承压、整体支承、热膨胀定位、蒸汽密闭分隔的高温厚壁铸钢外层承压壳体，在双层缸结构体系中承担控制缸体热应力的作用，工作状态下承受高温高压，该部件材质为高温合金钢铸件，可耐受570℃以上高温。

　　汽轮机高中压外缸精加工素来被称为重型机械制造领域的“技术珠峰”，是检验企业精加工能力的核心“试金石”。该部件总长5500mm、宽3400mm，内腔最大直径1800mm，加工精度要求极高：中分面平面度不得超过0.02mm，仅为普通头发丝直径的三分之一；上下半缸合缸后，内腔阶台错位差需小于0.07mm；轴承孔同轴度严格控制在0.05mm以内，中分面两侧径向尺寸与弧顶半径尺寸偏差均不超过0.05mm。该产品内部腔室结构错综复杂，加工过程需依托多轴联动精密数控技术保障成型精度；工件材质为合金钢，切削抗力大，加之工件整体体型偏大，加工过程极易产生形变与切削振动，尺寸精度及形位公差控制难度极大；该部件服役工况严苛复杂，对加工设备的承载力、长期运行稳定性与高精度保持性都提出了极致要求；零部件加工的任何微小误差，都会直接影响整台机组运行的安全性、稳定性与发电效率，整体制造加工环节技术壁垒高、管控标准严苛。

　　面对技术难题，福鞍重工团队攻坚克难，创新应用数控仿真、精密测量、复合刀具等关键技术，构建了铸造到精加工的完整工艺闭环。通过项目实践，公司培育了覆盖工艺、数控、质量的高精尖团队，建立了汽轮机核心部件制造的技术体系，夯实了人才与技术根基。

　　项目交付是福鞍重工践行“高端铸造+精密加工”战略的关键成果，巩固了与国际头部企业的合作，彰显了在百万千瓦级高精度部件加工领域的顶尖实力，标志着设备、工艺及质量体系达世界顶级水平，为拓展核电等高端装备市场打开新空间。

　　从铸造毛坯到精密成品，从国内到国际，福鞍重工以创新驱动产业升级，突破加工瓶颈，为我国重大装备自主可控贡献力量。未来，公司将持续深耕高端制造，聚焦核电高压外缸、水电转轮等核心部件研发，以匠心助力制造业高质量发展，为“双碳”目标注入坚实动能。