以“硬核材料”为大国重器铸造“江苏心”

　　□记者蔡逸

　　日前，“制造强省.材料先行”先进复材“海陆空天”重大场景发布活动在苏州举行。本次活动紧扣航空航天、海洋船舶、轨道交通等海陆空天高端装备领域的核心应用场景，邀请主机企业亮出精准需求清单，面向江苏新材料企业发布验证适配、协同研发、产业合作的机会——让“场景”成为牵引技术攻关与供需对接的指挥棒。活动延续“小切口、大协同、精准化、专业性”导向，汇聚中国工程院院士、行业领军企业代表、高校及科研院所专家等各方力量，通过政策宣贯、产业联盟成立、校企“双青交流”启动、高水平报告会等环节，搭建起政策解读、场景发布、技术研讨、供需对接的综合性平台，旨在以材料创新驱动海陆空天装备发展，推动江苏先进复合材料产业迈向高端。

　　厚沃土强支撑

　　在新一轮科技革命和产业变革的浪潮中，新材料被誉为现代工业的“粮食”和“底盘技术”。作为制造业大省，江苏正以一场深刻的材料革命，重塑中国制造的筋骨与灵魂。从深潜万米的“奋斗者”号到逐日探空的“羲和号”，从第四代核电堆芯到宇宙深处的中微子探测器，这些代表国家最高科技水平的“大国重器”背后，涌动着源源不断的“江苏力量”。江苏新材料产业正加速从“跟跑”向“并跑”乃至“领跑”跃升，以“硬核材料”锻造新质生产力，为大国的崛起注入强劲的“江苏心”。

　　省工业和信息化厅副厅长张星在活动中表示，全球产业竞争日趋激烈，海陆空天等领域重大装备向着高端化、智能化、绿色化方向加速发展，对先进复合材料性能提出了更高要求。他提出三点期许：一是希望海陆空天主机企业发挥场景引领作用，亮出精准需求清单，为江苏新材料企业提供验证适配、协同研发、产业合作的机会；二是希望江苏新材料企业强化供需对接实效，深入研究主机厂核心需求，在供需互动中优化产品性能、迭代技术方案；三是希望科研院所、高校与企业深化创新人才协同，以成立产业联盟、启动双青交流活动为契机，深化校企人才联合培育。省工信厅将强化政策供给、加快产业集聚、搭建对接平台，全力做好服务保障。

　　省科协二级巡视员王小锋在致辞时表示，省科协将支持学会当好科研攻关的“催化剂”、科产网络的“连接器”、人才培养的“助推器”、制度建言的“扬声器”，围绕海陆空天细分领域组织专题路演、技术诊断，让企业真需求找到科研硬成果。

　　省工业和信息化厅新材料产业处负责人就政策支持作专题宣贯。据介绍，江苏构建了“抓创新、强制造、促转型、优服务”四位一体的政策体系，定期修订发布省重点新材料首批次应用示范指导目录，2025年首次认定33项省首批次新材料产品，通过“免申直达”方式让企业快速享受政策红利。同时，持续围绕“1650”产业体系短板材料问题组织攻关，2019年以来已实施近80项短板技术攻关项目。

　　活动中，江苏省碳纤维及复合材料产业创新联盟正式成立。27家首届联盟成员单位将整合政产学研用资源，聚力技术攻关与产业协同。同时，“制造强省.材料先行”企业进校园“双青交流”活动正式启动，旨在搭建青年企业家与青年科技工作者对接桥梁，推动高校科研成果转化与企业技术人才培育互利共赢。

　　明需求破瓶颈

　　在“海陆空天”先进复合材料应用报告会上，来自航空航天、海洋船舶、轨道交通等领域的头部主机企业代表逐一登台，不仅分享了各自领域复合材料应用的最新进展，更直面当前材料技术瓶颈，向江苏新材料企业亮出了一份份精准的需求清单。

　　中航工业通飞珠海领航复合材料科技有限公司原总经理、集团特级专家高兰宁指出，低空经济热、行业前景好，但挑战同样突出：“技术层面，高性能纤维、树脂以及预浸料工艺性能与国外仍有差距；成本层面，针对复合材料零部件高效低成本加工、规模化生产、自动化制造、设计源头降本着力不够，复合材料上规模仍需一定时间；在供应链层面，供应商管理、稳定可靠、快速响应、低成本都是核心竞争力。”她特别提到，国产OA成型材料孔隙率偏高的问题尚未得到很好解决，呼吁上游企业加大攻关。

　　中国船舶工业集团上海外高桥造船有限公司总经理助理李嘉宁坦言，大型豪华邮轮对防火、隔声、减重的要求极为苛刻：“很多材料国内不是做不出来，而是以前不造邮轮，没有市场，自然没有动力投入材料研发和取证。”他举例说，船上使用的绝缘、敷料、塑料管、浮动地板等，目前大多依赖欧洲进口，国产材料在同等性能下往往重量更重。“在邮轮上，空间和重量都是硬约束。”他呼吁国内材料企业抓住邮轮市场良好的窗口期，共同打造本土配套生态。

　　中国航天科技集团商业火箭有限公司总师办主任王玮提出，可重复使用火箭对材料的需求正从“一次性密度设计”转向“多次循环寿命”。他指出三大痛点：一是返回过程极端气动加热与着陆冲击，对热防护系统提出可重复使用要求；二是轻量化敏感程度更高，火箭结构系数需做到3.5%以上才有经济价值；三是检测维修需高效可靠，“火箭落回来13天就能再次发射，我们的检测周期是多少？”他呼吁材料企业与总体单位协同攻关，构建适应可重复使用场景的新材料体系。

　　中车青岛四方机车车辆股份有限公司材料工程主审研发师孙琳表示，轨道交通对碳纤维复合材料的核心诉求是“低成本、高稳定”。“我们不要求材料性能一定是最高的、最优的，但它一定是最稳定的。”她指出，目前碳纤维车体成本仍显著高于传统钢铝结构，亟须从原材料、设计、工艺到批量化的全链条降本。她同时呼吁建立轨道交通用复合材料的标准体系，“摆脱对航空航天标准的简单借鉴，形成我们自己的行业规范。”

　　展前沿促迭代

　　在先进复合材料发展报告会上，中国工程院院士、中国运载火箭技术研究院科技委副主任冯志海系统梳理了国内外碳纤维复合材料的技术现状与发展趋势。他指出，国外碳纤维已形成三代技术体系，国内也已实现T300至T800级碳纤维的完全自主保障，并基本掌握了T1100级工程化制备技术。冯志海同时直面行业核心瓶颈：碳纤维复合材料的压缩性能是最大短板。“纤维越做越细，拉伸强度越来越高，但做成复合材料后压缩强度越来越低。”他提出未来攻关方向——提高纤维直径、发展高强高模高韧树脂基体、推进自动化智能化制造、降低复合材料成本，以及探索基于自动铺放原位固结的高性能热塑性复合材料等新路径。

　　中复神鹰(上海)科技有限公司常务副总经理郭鹏宗给出了一组积极的数据：目前全球碳纤维总产能约32万吨，需求22万吨；中国大陆产能约17万吨，需求13万吨，国产化率已达80%以上。今年3月，中复神鹰发布了T1200级碳纤维产品，拉伸强度超8000兆帕，模量324吉帕，实现了工业化稳定生产，从“跟跑”迈向“领跑”。郭鹏宗还介绍了公司在航空级预浸料、高模量系列产品、大丝束低成本碳纤维等方面的最新进展。

　　一位参会企业代表在会后表示：“听院士讲技术前沿，听主机厂讲真实需求，再听龙头企业讲创新实践，这种‘供给侧’与‘需求侧’同台对话的形式，让我们知道了火箭、飞机、轮船、地铁到底要什么、卡在哪里，也看到了标杆企业怎么干，回去就能更有针对性地调整研发方向。”活动以“重大场景”为牵引，让材料企业与主机厂面对面、让科研人员与产业需求精准对焦，为江苏先进复合材料产业的高质量发展注入了新动能。