国内石化行业“电气化”重构用能体系:从概念到攻坚

　　本文首发日期丨2026/6/10

　　导语

　　当前，国内石化行业正经历一场以“电代油、电代气”为核心的深层绿色变革。电气化不仅是落实国家“双碳”目标的关键抓手，更是石化行业降本增效、增强资源供给能力、保障国家能源安全的必然选择。中国石化新闻网数据显示，2025年行业电气化率约为15.4%。目前行业正从理念探索进入落地攻坚阶段。

　　高碳排放与低效弊端下，电气化正重构石化用能体系

　　在“双碳”目标与能源结构深刻变革的双重驱动下，中国石化行业正经历一场从传统化石能源依赖向清洁电力主导的深层转型。电气化不仅是简单的能源替代，更是对传统用能体系的重构，旨在通过“以电代油”“以电代气”及绿电消纳，实现全流程的低碳化、智能化与高效化。这一进程已从概念探索迈向全面攻坚阶段，成为行业高质量发展的核心引擎。

　　推动这一变革的根本原因在于传统用能体系的高碳排放与低效弊端。石化生产涉及大量加热、裂解及动力驱动环节，长期依赖燃料气或燃油直接燃烧，不仅碳排放巨大，且热效率受限。随着新型电力系统建设的推进，电力作为最清洁、最高效的二次能源，其来源日益绿色化。通过电气化改造，企业可从源头消除燃烧排放，同时利用电力控制的精准性与响应速度，提升工艺稳定性与安全性。据中国石化报数据，石化行业用能电气化率每提升10个百分点并配套绿电替代，可降低全行业碳排放17.9%。此外，面对海外碳关税壁垒及国内能耗双控压力，构建以电力为核心的绿色用能体系，已成为石化企业生存与发展的必然选择。

　　覆盖石化行业上下游多环节电气化进程获得实质性突破

　　目前，国内石化行业的电气化进程已在油气开采、炼化生产及辅助系统等多个维度取得实质性突破。

　　(一)油气开采环节，终端用能电气化与绿电生产同步推进，重点解决高耗能设备(如抽油机、加热炉、钻机)的清洁替代，并探索新能源与油气生产的深度融合。

　　东北油气成功投用120千瓦级电气智能化管式加热装置，取代传统水套炉，单井成本下降20%，每年节约燃料气140余万立方米并减少碳排放2600吨。中原油田遵循“以电代油”原则，推广电动修井机，相比传统柴油设备，燃料费用降低70%，实现了井下作业的零污染运行。胜利油田则打造了“源网荷储”一体化绿色供电体系，累计光伏装机容量达614兆瓦，年自发自用绿电6.2亿千瓦时，油气生产绿电占比提升至25.4%，形成了自发绿电能用尽用、外购电能灵活调节的新型电力生态。

　　(二)炼油与化工核心生产环节，电气化改革聚焦于加热与动力系统的深度替代，旨在降低公用工程消耗，提升系统能效。

　　传统工业炉多采用燃料燃烧加热，碳排放强度高。沧州炼化投用的国内首套大功率电加热管式炉，成功验证了“纯电加热”技术在工业炉应用的可行性，具备控制精度高、占地面积小等优势。兰州石化投用的中国石油第一台电加热热媒炉，热效率高达98%以上，年减排二氧化碳3500吨，为行业提供了可复制的示范案例。在动力驱动方面，乙烯“三机”等核心机组由蒸汽透平改为电机驱动成为关键突破口。独山子石化将三大核心机组全部改为电机驱动，标志着高端装备国产化与电气化的重大进展；巴斯夫(广东)一体化基地更是实现了主压缩机100%采用可再生能源驱动，使二氧化碳排放量较传统基地降低50%。此外，新疆库车绿氢示范项目通过光伏制氢替代天然气制氢，实现了绿氢与炼化生产的深度耦合，进一步延伸了电气化的间接应用路径。

　　电气化对传统用能体系中燃料的替代作用显著

　　首先，电气化直接减少了化石燃料在加热和动力环节的消耗，降低了企业对天然气、柴油等资源的依赖，提升了能源的安全韧性。

　　其次，电气化促进了新能源的就地消纳，如青岛橡胶厂通过部署高安全性光伏组件，年发电量450万度，既节省了巨额电费，又避免了传统光伏在化工区的热斑安全隐患，实现了经济效益与安全环保的双赢。

　　最后，电气化推动了数智化运维体系的建立，通过在线监测与智能预警，大幅降低了非计划停机风险，提升了全生命周期的运营可靠性。

　　综上，国内石化行业的电气化重构是一场涵盖技术革新、管理升级与模式转变的系统性工程。从油田的电动修井到炼厂的电加热炉，从单一设备改造到“源网荷储”微网构建，电气化正在重塑石化的能源基因。未来，随着绿电比例的提升与储能技术的成熟，石化行业将进一步向绿色、智能、高效的现代化产业体系迈进，为国家能源转型与碳中和目标贡献坚实力量。