宝马最新研究：先进技术可回收报废车辆 51% 材料，并用于新车

　　IT之家8月10日消息，据外媒BMW Blog今天(10日)晚间报道，宝马集团及合作伙伴开展的Car2Car研究项目显示，报废汽车中真正能够重新用于新车制造的材料比例，还有提升空间。

　　Car2Car项目研究如何让报废车辆中的钢、铝、铜、塑料和玻璃重新进入汽车生产体系。采用更先进的处理和分选技术后，宝马定义的“Car2Car回收率”从6%提高到了51%。

　　IT之家注：这里的51%并不是整车可回收比例，而是指从报废汽车中回收后，质量仍足以重新用于新车制造的材料占比。

　　不同材料的改善程度相差很大。采用先进回收工艺后，钢材的Car2Car回收率从1%大幅提高到81%，铝从23%升至52%，铜也从48%提高到68%。

　　相比之下，塑料和玻璃若以新车所需的质量重新进入汽车供应链，仍有难度。要实现上述提升，也不能只是把报废汽车送进传统粉碎机。

　　项目还探索了更细致的预分选、改进后的粉碎工艺、传感器材料分选和分类，并进一步区分不同种类的铝合金。按照当前更常见的处理方式，整体Car2Car回收率只有6%。

　　钢材最能体现精细分选的作用。报废汽车中的线束、连接器等部件会让废钢混入铜杂质，导致回收钢材无法满足高品质汽车薄板钢的要求。Car2Car项目增加了一道分选工序，降低废钢中的铜含量，使其能够重新用于生产汽车所需的扁钢。

　　完成再生钢测试后，宝马在莱比锡工厂进行了生产试验，使用项目回收的材料制造了超过10万个量产零部件并装配到车辆上，其中部分预计用于全新i3轿车，该车型的再生材料占比达到30%。

　　项目使用的回收材料来自433辆报废汽车，覆盖宝马集团60款车型。宝马表示，实现上述回收率并不需要在现行强制拆解流程之外大幅增加拆车工作。

　　不过，51%的成绩是在经过优化的研究和示范环境中实现的，现有回收设施并不能普遍达到同样水平。若要大规模推广，还需要继续投资拆解、分选、处理设备和基础设施。塑料和玻璃尤其难处理，当前的汽车使用多种不同配方的塑料和复合材料，分离和再利用远比金属复杂。

　　宝马表示，还需要进一步改进分选和处理技术，才能稳定达到新车制造的质量标准。宝马在电动汽车电池等难度较高的回收领域也取得了进展，不过相关工作主要由回收与拆解中心负责。

　　Car2Car项目也为宝马未来从设计阶段提高汽车可回收性提供了数据支持。研究成果将纳入现有的“Design for Circularity”工作，让车辆在投产前便考虑材料最终如何回收并重新用于生产。