以“自修”为切入口 向“高成本”体质说不

　　编者按

　　当前钢铁行业周期承压，强化成本管控、推进持续改善，是企业穿越行业周期、迈向高质量发展的支撑。为落实公司成本领先战略，各单位解放思想、真抓实干、与时俱进、变革创新，依托模拟经营不断提升价值创造能力。

　　当前，行业形势对设备保障能力、维修成本投入等提出更高要求。宝山基地设备体系直面问题、刀刃向内，扎实开展解放思想大讨论，对标“八个是否”深挖根源，把“大讨论”成果转化为实际行动，坚持成本领先战略，打破“动手少、依赖强”的思维惯性，加快成本理念走向“平民化”。一场以自力修复为切入口的变革正在宝山基地各厂部现场蓬勃展开，一名名设备骨干，一个个技术团队扎根现场，牢固树立过紧日子思想，实现从“等靠要”到“敢自修”的转变，在设备拆解、部件更换、设备调试中锤炼本领，累计实施自力修复388项。

　　面对炉身流量计关键板卡损坏、原厂备件停产、更换新款会严重打乱高炉生产节奏的难题，炼铁厂技术团队积极转变思路，选择向板卡故障发起自主攻关。在大师营等技术专家指导下，团队分工协作，从拆解研判故障，更换损坏元器件到开展电路修复、实施性能校验，严丝合缝完成故障板卡修复，走出备件循环复用的新路子。

　　炼钢厂设备保障组改变“坏即换”运维思维，组织员工对故障编码器进行全面解体和修复，让一批曾经被判报废的编码器备件重获新生，有效盘活报废备件资源。

　　针对框架风机故障，首席把控方向，运维、技术人员协同作战，热轧厂电气作业区摆脱外委维修，自主采购零部件，独立完成故障设备拆解、零部件更换等全工序，累计完成12台设备自力修复，在实操打磨中沉淀同类设备自主维修的宝贵经验。

　　面对输送链条损耗高、新品领用量大的老大难问题，厚板厂团队改变“断链即整根报废”的处置模式，对下线链条全面拆解筛分，重新装配调试，有效盘活废旧备件资源，实现2026年上半年新品零领用。

　　冷轧厂作业区攻关小组聚焦打捆机咬爪高频损耗问题，改变过去磨损即更换新品的做法。对下线失效咬爪集中拆解检修，更换磨损零部件，校准装配间隙与咬合力度，实现15套故障咬爪的自力修复。

　　硅钢事业部面对烘烤炉气缸故障，大胆打破过去整机更换的常态。设备首席牵头组建攻关队伍，一线维护、点检骨干主动攻坚，拆解多台故障气缸摸清故障根源为密封件老化。在没有专业检测工具的情况下，大家就地取材巧思创新，高效完成故障定位和修复后的气密性校验。团队累计完成20台气缸自力修复，维修周期大幅压缩。

　　钢管特钢事业部进口高精刀盘刀座出现卡死故障，刀盘整机换新或外委维修成本极高、工期不可控。热机作业区迅速集结技术力量，集思广益，制定周密修复方案，仅用48小时便自主完成全套设备的拆解修复与装配校验，成功突破进口设备维保技术壁垒。

　　设备部同位素团队瞄准测厚仪探头，破解备件采购成本高、外部依赖强的困局，充分挖掘库房闲置探头组件，开展拆解重组、硬件优化、比对调试，改造组装出3套性能达标的测厚仪探头，不仅节约采购成本，更提升精密检测设备备件自主保障水平。

　　能源环保部高压技术团队，打破110KV接地闸刀故障高度依赖外协维修的惯性枷锁，自主钻研设备原理，独立完成故障排查、部件修复、调试校验全流程作业，把高压设备维保的核心技术牢牢掌握在自己手中。

　　制造管理部检化验团队面对摆锤冲击试验机老化停机难题，组建专项攻关团队，放弃高价外委改造方案，自主完成设备改造工作。

　　运输部铁路点检作业区，针对道岔转辙机控制器高频故障，敏锐意识到：“直接换新是消费，修旧利废才是技术。”对故障控制器开展“微创手术”，完成18套故障设备修复，实际行动示范了“向技术要效益”。

　　思想破冰带来行动突围。一场场自力修复的攻坚实践，背后是解放思想带来的观念转变。公司明确设备体系改革两大方向：推动细分工种向“大工种”转变；推动点检定修向预测式维修、响应维修转变。设备体系将紧扣公司改革部署，锚定降本、提效、精准、受控管理目标，紧扣“少修、自修、精修”核心主线，全力推动新质设备管理体系迭代跃升。