王时龙：“工业母机”带头人35年“磨剑”造齿轮 让国产新能源汽车更静谧且行稳致远

　　10月16日，重庆大学王时龙教授获得重庆市科技突出贡献奖，该奖项获奖者全市仅有两人。

　　“我1984年从湖南考进重庆大学，本科、研究生直至留校，一直都在重庆。”王时龙教授说，现在，他全身心投入了重庆大学工业母机创新研究院，该院是我市产教融合的重要创新平台之一。车企的技术工程师可以借用研究院的试验场地做检测，再拿回生产线上正式生产，车企相当于研究院的“外延产线”，产业创新与科研创新在这里实现了完美融合，助力重庆市新能源汽车产业高质量发展。

　　立足重庆，放眼全国。在重庆新能源汽车产业快速发展的背后，王时龙团队的原创性技术突破，不仅为“重庆造”新能源汽车的高端化跃升筑牢了制造根基，而且支撑了我国新能源汽车产业链自主可控。

　　把实验室搬到产线旁：研究院与赛力斯的“工艺接力”

　　在研究院的一间试验室里，几块车身板材被固定在工装上，焊接机器人正按照预设轨迹完成一次点焊。研究人员观察焊点形状、熔核直径等结合状态，并用拉伸试验机做强度测试。这样的画面，在研究院与赛力斯共建的先进制造联合实验室里并不少见。对王时龙来说，产教融合不是简单的“校企合作”四个字；他常说，高校做研究，不能只在实验室里证明“理论上可行”，还要到产线上证明“生产上可靠”。

　　新能源汽车车身连接正是这样一个典型场景：板材类型多、结合面初始状态复杂，焊点质量、节拍控制和工艺稳定性直接影响整车品质。如果只在实验室做几组试验，很难覆盖产线上复杂的工况；如果直接到工厂产线上反复试错，又会影响节拍、增加成本。现在，研究院可以让新能源车身所有的焊点都被置于工业视觉摄像之下，稳定可控。

　　于是，联合实验室形成了一种“接力”模式：研究院先把车身焊接工艺在试验环境中测试、验证、固化，形成稳定的工艺参数，搭建焊接质量监测系统，再迁移到赛力斯工厂进行产线验证。王时龙把它比作“把工艺问题尽量解决在进厂之前”。这样一来，高校提供工艺研发和中试能力，企业提供真实场景和工程反馈，双方围绕同一个问题反复迭代，直到工艺真正能在生产线上跑通。

　　这种模式带来的变化是具体的。公开报道显示，相关工艺在研究院完成固化后落地工厂，已能支撑一分钟下线一台车的生产节拍。对一条大规模整车产线而言，节拍背后是设备协同、质量控制、人员组织和供应链配套的系统能力。工艺稳定，产线爬坡就更顺畅；参数可靠，车型切换和批量生产也更有底气。王时龙认为，这正是高校科研嵌入产业链的价值所在：不是替代企业研发，而是在企业最需要的环节提供支撑；不是追求单个技术点的“先进”，而是推动整条工艺链的“可靠”。

　　“固-液-固”啮合让工业装备的“动力心脏”更健康

　　在重庆加快建设世界级智能网联新能源汽车产业集群的宏伟蓝图中，有一个名字与产业的“核心关节”紧密相连。齿轮，被誉为工业装备的“动力心脏”，而新能源汽车减速器中的高性能齿轮，更是决定车辆静谧性与可靠性的关键所在。

　　全球有四大齿轮研发“高地”，而重庆大学独领亚洲唯一。王时龙用三十五载光阴扎根高端齿轮精密加工与工业母机研究领域，攻克了长期制约我国高端齿轮制造的技术难题。

　　工业母机被称为“制造机器的机器”，直接决定了齿轮产品的精度。然而，高端数控滚齿机、磨齿机长期被国外品牌垄断，不仅价格高昂，高端型号的出口更是受到严格限制。对于正在全力打造新能源汽车产业集群的重庆而言，工业母机受制于人，无异于在沙滩上建高楼。面对这一困境，王时龙率队攻坚国家工业母机重大专项，向高端齿轮机床的核心技术发起冲击。他发明了稳定动压油膜蜗杆传动系统，成功研制出高精度大型滚齿机、多功能蜗轮母机及精密磨齿机等关键工业母机，打破了国外技术壁垒。

　　王时龙团队发明了开放式稳定动压油膜蜗杆蜗轮，以“固—液—固”啮合界面替代传统的“固—固”直接接触，在齿面之间形成稳定的动压油膜，实现了近乎无磨损的传动效果。

　　这一原理创新带来的性能提升是显著的：高精度保持性大幅延长，冲击噪声显著降低，传动效率有效提升。今年7月，王时龙教授牵头完成的“重载复杂工况高性能蜗杆蜗轮传动设计制造关键技术与装备”项目荣获2025年度国家技术发明奖二等奖。

　　“新能源汽车驱动电机转速普遍高达每分钟一万五千转以上，传统燃油车齿轮的加工精度已无法满足需求。”王时龙团队研发的高精度磨齿机，使得重庆本土齿轮企业具备了批量生产高精度、低噪声新能源汽车齿轮的能力，为长安、赛力斯等本地车企的新能源车型提供了坚实的供应链保障。

　　在重庆某新能源汽车零部件企业的生产线上，采用王时龙团队技术生产的高精度齿轮，已成功应用于多款高端电动车型的减速器总成。随着重庆车企加速向高端化突围，王时龙团队攻克的高精度加工技术，为“重庆造”新能源汽车在性能对标国际一线品牌的道路上提供了关键支撑。

　　育人研发两不误他为产业长远发展涵养“源头活水”

　　产业的长远发展，离不开人才的持续供给。作为一名从教三十五年的高校教师，王时龙始终坚守育人一线，将国家级科研项目转化为鲜活的教学资源，让学生在破解产业真问题的过程中成长。作为教育部“高效低碳制造系统”创新团队带头人，王时龙在智能制造领域的布局同样深远。王时龙团队攻克了齿轮无人生产线加工精度自愈和网络化数智运维技术，生产线能够实时感知加工精度的微小偏移，并自动进行补偿修正，确保每一件齿轮产品的精度一致性。

　　如果说精密加工决定了齿轮的“先天素质”，那么制造过程的智能化水平则决定着产业的整体效率和一致性。随着重庆新能源汽车产量迈入百万辆级规模，对核心零部件的规模化、一致性生产能力提出了极高要求。王时龙团队的数智运维技术，为重庆齿轮制造企业从“制造”向“智造”转型提供了可落地的技术路径。从精密机床到原理创新，从智能制造到人才培育，王时龙教授三十五年的教学科研生涯，始终与国家制造业的命脉同频共振。在重庆这座正在加速崛起的新能源汽车产业重镇，他的贡献并不直接体现于某一款车型的销量数据，而是深深嵌入产业的技术底座之中。

　　他大力推进创新团队建设，为国家特别是重庆市的高等教育发展做出了重大贡献。如今，穿着深蓝色工装的王时龙，只要不外出开会出差，仍然天天坚守在研究院，助力重庆市科技创新与产业创新齐头并进。

　　新重庆-记者陈军摄影报道