科技创新有“智”感
坚持高水平科技自立自强
“5020”奋斗图景
当前，中国汽车产业正从传统制造向智能制造跨越，东安动力（600178）坚持以高水平科技自立自强巩固扩大竞争优势，向客户提供专业一体化的空域及新能源（850101）汽车动力等解决方案、全面推动转子发动机产业化规模化落地。
科研设备成本高？检测标准适配不足？台架资源紧张？面对这些痛点难点，研究院试验试制中心信心十足：“发展给我们出难题，我们回答没问题！”
围绕生产试制、试验验证、质量管控、设备保障核心业务，他们以技术创新破难题、以精益管控挖潜力，累计实现降本超百万元，在严控产品质量的同时提升生产试验效率。
镜头1：精密驱动模块在这里“神奇”修复
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加工中心
机械加工核心精密设备，主要承担各类零部件高精度加工任务。
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主轴驱动模块
控制机床主轴启停、转速、载荷运行的核心电气元器件，一旦发生故障，整台设备将直接停机，导致零件加工工序中断，严重影响试制生产进度。
面临问题
试造所一台在用核心加工中心主轴驱动模块突发故障停机。按照传统运维模式，需采购全新进口模块，采购成本高达3万元，且采购周期（883436）长达3个月。长时间设备停机将直接造成试造所试制产能停滞、项目节点滞后。
攻关目标
坚持自修自研、修旧利废，在不购置新设备部件的前提下，精准排查故障、完成模块修复，最大限度压缩运维成本、缩短停机周期（883436）、实现设备快速复产。
攻关过程
试验试制中心综合体系所李大东主动承接故障修复任务，对故障模块电路板进行全面拆解、逐条元器件排查，精准锁定故障点位，确认IGBT驱动对管、外围稳压二极管击穿及保险丝熔断为核心失效原因。通过自主更换故障元器件、反复通电调试、功能校准，设备完全恢复原有性能，顺利投入正常生产。
成果
节约设备采购成本3万元，将设备维护周期（883436）由3个月压缩至数日，快速恢复生产线加工能力，有效保障试造所试制任务有序推进。
镜头2：下线测试在这里提质增速
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混动变速器
混动整车动力传递的核心，其运行噪声、平顺性直接决定整车驾乘品质，是客户质量管控的要点。
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EOL下线测试
变速器出厂前的最终综合性检测工序，所有产品必须通过下线设备合规检测，方可验收出厂、装车交付。
背景
本次技术攻关依托某车厂混动皮卡项目，客户质量管控标准严苛，实行严格的问题追溯机制，一旦出现相关问题，引起终端客户抱怨，将造成大量返修费用及品牌声誉损失。当前项目处于小批量铺线验证关键阶段，车厂对本次首批变速器实施特级质量管控，要求公司完成专项抽检，提供不少于10台合格样机测试数据，严控质量风险。
面临问题
原有EOL下线检测设备侧重传动产品工况验证，对于新平台混动变速箱个别极端工况覆盖有所欠缺，且EOL下线平均测试时间较长，效率有待进一步提升。
攻关目标
优化迭代EOL下线评价标准，补齐工况检测短板，实现异常啸叫等问题快速判定，精准匹配法规工况、满足客户特级管控要求，保障小批量零缺陷交付，打通批量交付卡点。
攻关过程
针对客户需求，研究院试验试制中心NVH所杨超、武嘉文、于濠、杨柳党员骨干团队靠前攻坚、驻守产线，依托海量实车振动、噪声数据库，创新采用能量等效评价法，有效弥补原有EOL设备针对新产品测试工况不足的短板，完成整套下线检测评价标准的优化升级与落地验证。
5月下旬，团队顺利完成首批次专项抽检、数据对标与样机备案，圆满完成10台合格样机数据留存任务，高标准满足主机厂特级管控要求，保障首批变速器顺利交付。
成果
新标准落地后，有效提高检测工况覆盖率，显著提升产品下线效率，彻底扫清交付质量卡点，可稳定支撑三季度数千台批量订单投产交付。经核算，本次标准优化节约各类费用约72万元，同时极大提高了EOL下线检测效率和准确度。
镜头3：电机标角在这里“手搓”焕新
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电机标角
混动变速器电机装配后的前置核心标定工序，通过精准校准电机工作角度，保障整车扭矩输出精准、动力响应平顺，是所有混动产品性能试验的必备前置工序，标定精度直接影响整车研发质量。
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电池模拟器
为大型试验设备，造价高昂，是重要的新能源（850101）动力总成试验设备，也是传统电机标角试验的必备配套设备。
面临问题
传统电机标角试验需占用主力试验台架及电池模拟器，长期存在资源挤占、效率受限问题。
一是核心台架资源被标定工作长期占用，挤占其他混动项目试验排期，导致整体研发进度受限；二是若单独新建一套带电池模拟器的专用标角试验台，存在造价高、占地大、建设周期（883436）长、资源投入浪费等问题。
攻关目标
摒弃传统高成本建台方案，依托现有设备资源自主创新，研制低成本、可移动、通用化的标角试验装置，破解试验资源紧张难题、压降设备投入成本、提升试验迭代效率。
攻关过程
研究院验试制中心传动试验技术所李晓龙、刘晓宇、郭琦立足试验现场实际，经过周密方案策划、多轮评审优化，创新优化试验架构，采用移动式高压电源箱搭配12V稳压电源替代传统电池模拟器，自主完成移动式电机标角试验台的设计、组装、调试工作。
该自研试验台先后通过多个重点混动项目试验验证，各项功能、标定精度均完全满足研发试验标准，可全面替代传统大型台架完成电机标角作业。
成果
移动式试验台具备灵活便携、快速适配、随用随测的优势，彻底释放主力台架核心资源，有效解决多项目试验排期冲突问题，直接节约设备采购、场地建设成本26万元，大幅提升混动变速器研发、试验、迭代效率。
