AI
代码落进生产线
算法盯住定位销
装试二厂AI深度学习视觉检测系统
一枚缸体定位销
拇指大小
金属质地
装在发动机缸体上
毫不起眼
装，还是不装？
不同型号
要求截然不同
01
{一枚定位销，卡住一条线}
东安动力（600178）装试二厂D升级合装线，这是发动机下线前的最后一道关口。发动机经过前面热试线6个试车台架试验后，原有机型排序被完全打乱。OP3090工位因这枚小小的定位销，一度让整条产线如鲠在喉。频繁的连续换型、穿插换型，衍生机型外观差异小、辨识度低，操作者凭肉眼识别、凭经验判断。人员状态、视觉疲劳、换型节奏，任何一个变量波动，漏装便可能发生。
一旦漏装，就是质量事故。
装试二厂曾安排后续工位人工点检作为临时对策，但复检依赖责任心和经验，一致性无法保障，而且增加无效工时、降低流转效率。这种被动式事后管控，从根源上堵不住问题。
02
{把代码写进生产线}
“传统模式不行，得另想办法。”于海洋说。
于海洋，装试二厂作业长；与他并肩的曹明起，也在生产线上摸爬滚打多年。他们太清楚症结所在：无标准化智能检测防错工具，全凭人工经验判定与事后复检，一致性弱、容错率低，根本跑不赢多机型快速切换的生产节奏。
那就不等了。
“我们当时就一个念头：不能等、不能靠。外委开发一套系统至少十几万，周期（883436）还长。我们自己干，既能省钱，更能把核心技术握在自己手里。”曹明起回忆道。
为了把数据库搭起来，两人像攒家底一样，利用碎片时间一张一张拍，攒出2000余张样本图，并在每一张图片上把定位销的位置精准标出来。
数据喂进去，模型要能认得准。于海洋又开始训练YOLO模型，用ONNX做推理，将模型输入分辨率分配在640×640像素，取得精度与速度“黄金基准”。图像里的定位销，不管光线明暗、角度偏正，系统一眼就能逮住。
判定发动机型号是另一个关口。为了准确判定发动机型号，两个人采用西门子PLC作为主控，通过OPC通信协议实时采集托盘码块信息，实现跨设备数据交互。
漏检怎么办？于海洋给系统设了一道“自我纠偏”机制，NG自动重试，0.8秒一次，连续捕捉实时画面进行检测，直到OK合格，系统进行放行。
每一台发动机的编号、每一张检测照片，按日期归档入库。从图片到数据，从检测到判定，一条完整质量追溯链实现闭合。
03
{系统记住了，效率上去了}
将近五个月的搭建，两人盯着屏幕上跳动的识别框准确框住定位销的那一刻，他们知道，这枚让工段如鲠在喉的小零件，终于成功被系统盯上了。
系统上线后，效果便马上显现出来。
过去，员工总要凑近屏幕，肉眼确认机型，判断这枚定位销该装、不该装；现在摄像头扫过，算法自动判定，结果瞬时弹出，无需人工介入，一台5秒的时间省下来了；错漏装的问题也被封堵，过去依赖主观判断，如今AI模型统一步调，标准恒定，装配缺陷100%被拦在工位之内，从源头杜绝了返修返工的可能。
“我们这套系统连电脑都省了。”于海洋指着操作者面前的工位PC机说，“仅利用生产线自带的工位PC机，外加一个二手摄像头。”自主编程、自主搭建，硬件也完全就地取材，这套AI深度学习视觉检测系统未花一分钱。
04
{人工智能融入制造血脉}
现在，操作者只需扫一眼屏幕，就知道是否安装定位销。
一枚定位销检测方法的改变，只是东安动力（600178）智能化转型浪潮中的一朵浪花。
近年来，东安动力（600178）正以前所未有的速度向“智造”转身，2023年，公司被评为黑龙江省智能工厂；2024年，新能源（850101）生产线被评为黑龙江省数字化（智能）示范车间。目前，已建成1个省级智能工厂和4个省级数字化示范车间。
2026年以来，东安动力（600178）鼓励全员立足岗位，参与推动构建自感知、自决策、自执行的精益制造体系。从变速器厂自主开发质量预警系统，到机加二厂用AI自动识别缸体机型；从生产管理部调度管理小程序，到机加一厂智能视觉比对设备；从工艺技术部智眸AI视觉检测一体化平台，到生产保障部自动人体识别装置，生产一线员工把算法写进了生产线，把智能装进了每一个工位，人工智能（885728）已深度融入东安动力（600178）制造血脉。
2025年底，国家八部门联合印发《“人工智能（885728）+制造”专项行动实施意见》，为技术与产业的深度融合按下加速键。政策蓝图在东安动力（600178）正转化为生产一线的鲜活实践，从一条产线、一个工位的“智”变出发，“人工智能（885728）+制造”在东安动力（600178），不只是顶层设计中的宏大叙事，更是一线工位上看得见、摸得着的改变。
