2026年，中船大连造船山船重工深入推进精益管理，各生产业务部门聚焦生产难点精准施策、靶向改善，分段制造、管舾预制、船舶总装、物资仓储四大板块协同发力，为企业高质量发展注入强劲动能。
分段制造再攀高峰
4月份，分段制造部交付分段320个，刷新单月交付纪录。亮眼的生产成绩，源于部门全方位的精益改革。
生产调度上，运用价值流分析搭建拉动式生产体系，深挖分段胎位核心资源潜力，通过严控前道工序、落实量化考核，大幅提升胎位周转效率，压缩整体建造周期（883436）。工艺布局上，打造自由边打磨专业化产线，推行物料分拣配盘模式，有效释放内场作业空间；新建机舱艏艉平直T型材生产线，通过精细化生产，产线月产能增幅25%；完成FCB精益示范流水线升级改造，日产能由3至4组板提升至5组板，产能提升超过30%。同步建立全流程质量预防管控与追溯体系，建强精益班组，健全全员改善激励机制，产能显著提高，质量进一步提升。
管舾预制降本增效
依托新建的2000平方米不锈钢制作厂房，管舾部设立精益示范区，科学划分原料存储、下料切割等六大功能区域，实现效率与成本的同步优化。计划管理方面，将三月滚动计划细化分解成日计划，借助MES系统智能派工与进度追踪，小日程计划执行率保持100%；16块生产看板搭配数字终端，实时公示生产进度、工时对比等信息，生产全过程清晰透明。工艺创新方面，货舱加温管采用先焊后弯新工艺，使焊接效率提升30%，弯管效率提升60%；通过精准调校数控弯管设备参数，实现加温管无余量下料，管材（884064）原材料利用率持续攀升。全面打通MES系统应用，实现图纸查阅、进度上报、异常预警一体化运行，工序完工可视化率100%，数字化精益水平全面升级。
船舶总装提速提质
总装部以总组场地精益示范区建设为牵引，在11.5万吨成品油船61号船、70号船建造中成功实施120C+1100总段合拢联吊施工，船舶总装建造水平实现新突破。大力推行总段扩大化建造与工序协同化施工，顺利实现半船镗孔作业前置施工，有效释放船坞核心资源，大幅压缩船舶整体建造周期（883436）。持续提升总段预舾装完整性，完成净水泄放舱气密交验一次性达标，实现应急消防泵安装工序前置，将大量舾装作业前移至总段施工阶段，大幅减少了坞内建造阶段交叉施工与后期返工整改工作量。
物资仓储提档升级
物资部/供应链管理部以精益仓储、高效配送为目标，全面推进仓储精益示范区建设，通过标准化、可视化、集约化改造，提升仓储服务保障能力。库区管理方面，完成库房区域的统一划分，明确进口与国产物资专属存放区域，错放率大幅降低；推行定点存放，物资取用时长缩短25%，减少无效搬运和等待。空间优化方面，外迁办公设施、规整备件存放区，新增仓储面积600余平方米，库容提升超10%；加装二层货架，优化小件物料存放，增加存储面积1000余平方米。管理模式同步革新，由传统的项目分类仓储管理调整为专业设备分类管理，提前完成生产用料分拣备货与缺件排查，实现生产物资的快速配送。
下一步，山船重工将持续深化全链条精益管理，深挖各生产环节的改善潜力，加快推进智能制造融合发展，以全方位精益转型夯实企业发展根基。
