近日，随着最后一方混凝土浇筑到位，菲利斯光伏储能（885921）研发制造基地项目迎来项目重要节点——主体结构全面封顶。
从一纸蓝图到雏形初现，这座总建筑面积约19万平方米的现代化产业园区在白云区民科园核心区拔地而起，标志着项目建设迈入全新阶段，也为白云区重点产业升级注入了强劲动能。
广州菲利斯光伏储能（885921）研发制造基地项目，总建筑面积约19万平方米，将建设大型高标准厂房和服务配套中心等设施，研发和制造储能（885921）电池包、逆变器（884304）、控制器等相关产品，打造集研发、制造、配套于一体的现代化光伏储能（885921）产业基地。
自开工以来，项目团队以“开局即冲刺”的奋进姿态，先后攻克了体量大、地质复杂、工期紧张等多道难关。从央视聚焦的绿色施工典范，到业主致信表扬的履约标杆，项目团队通过多项举措，刷新了新能源（850101）产业项目建设的“加速度”，也以100%氢能运输、智能建造等绿色实践，为区域能源（850101）结构转型升级注入了强劲的“建工力量”。
攻坚：在复杂地质上“筑”牢根基
万丈高楼平地起，项目自开工便面临严峻挑战。项目施工区域内地质条件复杂，面临砂层较厚、地下水丰富等难题，影响工期且施工组织难度大。深基坑开挖深度达7.3米，需穿越溶洞、厚砂层，地下水丰富，犹如在“豆腐”上施工。面对3359根预应力管桩的艰巨任务，项目团队打出了一套“向地下要安全”的组合拳。
项目团队通过加密地质补勘、优化打桩顺序、严控沉桩速率，动态调整参数，确保管桩在复杂溶洞条件下稳定就位。领导班子带头值守夜班，技术人员现场跟班指导，27天完成3359根预应力管桩施工，创下单日最高140根的施工记录，为地下室施工抢出宝贵工期。
与此同时，BIM技术的全面应用成为效率提升的关键——通过BIM技术优化预制管桩和支护桩的空间排布，避免桩位冲突，空间干涉，减少设计变更30%以上。通过BIM模拟进行路线、管桩堆场布置优化，提升施工场地布置效率50%，且避免材料二次搬运，提高施工效率。
精度：创新中追逐品质与安全
转入地上主体施工阶段，高大模板支撑体系是技术管控的核心难点。项目高支模最大高度达10.8米，梁板截面大、荷载重，稳定性要求极高。
技术团队采用承插型盘扣式脚手架，通过精控立杆间距、深化支模架立杆排布图，并经过严苛计算，系统优化了支撑体系结构。这一做法不仅显著提升了支撑系统的稳定性与安全性，也简化了施工流程、提高了作业效率，其创新性和实用性得到了专家组的一致认可。
项目严格执行“样板引路”制度，所有分项工程先做样板、验收合格后方可大面积施工，以严苛的过程管控确保了主体结构施工的精度与安全。从地下室到楼顶，每一处细节都彰显着对品质的极致追求。
管理：协同增效打通立体作业“大动脉”
项目全面引入BIM技术进行全专业深化设计，地下室结构、机电管线等模型整合后累计发现并解决碰撞问题127处，避免现场返工。通过BIM模拟优化关键线路和堆场布置，施工场地利用效率提升约50%。
项目实行“挂图作战、节点管控、动态调度”机制，将地下室划分为多个流水段，高峰期投入作业人员超1000人，实现平行推进、无缝衔接。
绿色：“氢”风吹来 赋能“双碳”目标
菲利斯光伏储能（885921）研发制造基地项目不仅是产业高地，更是绿色建造的试验场。在项目工地上，传统燃油工程车已被氢能重卡全面替代——这些以氢燃料电池为动力的重卡，满载土方来回穿梭，真正实现了施工过程“零碳排放”，不仅噪音更小、效率更高、降低成本，更赢得了周边居民的赞誉。
这一实践使项目成为国内首个在土建施工中实现100%氢能运输的示范工程，并作为施工领域绿色转型的典型案例亮相央视《朝闻天下》。施工现场的“氢”力量，正是广州以场景创新推动氢能产业发展的生动注脚，也为项目赋予了鲜明的绿色底色。
主体结构封顶是里程碑，更是新起点。项目团队将继续全力以赴保障后续施工，确保项目早日投产使用。未来，这里将崛起为集研发、制造、配套于一体的现代化光伏储能（885921）产业基地，为推动白云区战略性新兴产业发展、实现绿色低碳转型贡献建工力量。
