当前行业竞争加剧、经营压力持续增大，面对购销两端挤压、盈利空间收缩的严峻形势，钢科公司深入贯彻“一切成本皆可降”经营理念，抓实算账经营、精益制造。生产工艺部聚焦碳纤维（885650）溶剂回收系统高能耗痛点，对标行业先进水平，实施换热器效能提升专项技改，全员发力深挖装置节能潜力，实现降本增效新突破。
此前，钢科公司千吨级碳纤维（885650）产线溶剂回收系统的蒸汽能耗偏高，与行业先进指标存在明显差距。经设备排查与系统溯源，确认废水塔一级冷凝器换热效率不足60%、热量损耗过大，是系统能耗居高不下的核心症结。具体表现为塔釜循环泵汽蚀、冷凝器换热不充分、气相泄压过早三方面问题，持续制约换热效能。
为补齐能耗短板、赶超行业标杆，技术团队联合天津大学精馏实验室开展模拟测算，制定管线升级、结构优化、参数精调的系统性技改方案，逐项攻坚落地。通过升级塔釜输送管线，将原有DN200管道改造为DN350管道，加装塔釜防涡流装置，彻底解决泵体汽蚀、流量不足难题，大幅提升塔釜循环量，使冷凝器换热效率提升至90%以上。同时优化凝液排放结构，在一级冷凝器出口增设疏水阀旁通管线，稳定系统压差，延长蒸汽换热时长，减少无效能耗损耗。并通过优化气相出口通径，加装变径结构，提升液相物料充盈度，增大气液相换热接触面积，全面强化系统换热效果。
设备改造完成后，技术团队持续推进工艺精益优化，精准下调废水塔、脱水塔、粗品塔关键温控参数，在保障回收亚砜品质稳定合格的前提下，有效降低系统热负荷，同时将系统处理量提升10%，实现提效、降耗双向突破。
该项目8月底完成全部改造施工，9月完成能效验证、参数固化，同步建立能耗实时监控长效机制。改造后，回收亚砜蒸汽单耗显著降低，每吨产品节约蒸汽0.5吨，每年节约生产成本百万元，能耗指标成功跻身行业先进水平。
此次专项技改，是钢科公司践行“一切成本皆可降”理念、深耕精益生产的生动实践。下一步，钢科公司将持续以行业先进为标杆，常态化开展工艺优化、设备提效和节能攻坚，全员发力深挖生产经营创效潜力，以精细化成本管控、技术创新赋能企业高质量稳健发展。
