大型循环泵作为公司高端装备（885427）制造领域核心产品，在测试安装时周期（883436）过长往往影响后续作业，近日，泵业公司“降时增效”QC小组立足现场，依托质量管理工具对传统作业模式测试管路结构通用性差、拆装流程繁琐、换型调整工作量大等问题进行专项攻关，全面开展现状摸排与数据复盘，运用头脑风暴、因果图、现场验证等方法，从人、机、料、法、环多维度深度溯源。
“降时增效”QC小组结合实际，实施工艺革新与工装升级。针对老旧伸缩节调节低效问题，小组将传统人工手动调节结构升级为电动伺服伸缩调节机构，以自动化驱动替代人工螺杆调节，实现管路伸缩快速对位、平稳调节，大幅降低调节作业工时。针对不同泵型测试拆装繁琐问题，小组结合全系列大型循环泵结构参数，定制开发多规格专用偏心管节。改造后，不同泵型换型测试无需拆装多组管件，仅更换专用管节即可快速完成适配，极大精简换型流程，减少拆装、调试等冗余作业，从工装源头压降安装工作量。
精益求精无止境，质量提升不止步。此次QC攻关成效显著、成果过硬。经现场批量验证，大型循环泵单台测试安装平均耗时降低约30%，顺利达成既定改善目标，实现生产效率与经济效益双向提升。同时，QC小组坚持“攻关一项、固化一项、推广一项”的原则，及时将本次技改成果、设备操作规范、工装使用标准梳理汇编为标准化作业指导文件，将阶段性改善成果转化为常态化、标准化、可复制的生产经验，实现提质增效成果长效落地。
下一步，“降时增效”QC小组将持续立足生产痛点、聚焦工艺短板、深挖改善空间，持续运用质量管理工具破解生产难题，以工艺创新赋能质量提升、以精益改善助推产能释放，为企业高质量发展持续贡献力量。
