自2024年电机能效提升项目立项实施以来，公司先后完成单台电机小试比对、试点安装验证及规模化推广应用，永磁电机安装及配套设施改造工作取得阶段性显著成效。按照于洪董事长工作指示，在公司领导赵智达、聂巨峰统筹安排部署下，各相关部门、生产单位深入贯彻节能降碳工作要求，持续推进高耗能设备能效升级。截至目前，公司电机能效提升项目累计节电2553.73万千瓦时，节约电费1660万元，节能降本成效突出、提质增效成果显著。
改造前期，规划发展部、设备工程管理部严格对照《国家高耗能落后机电设备(产品)淘汰目录》，全面开展全厂老旧电机摸底普查工作；结合各分厂自查上报情况，工作人员逐台核实、逐项细化，精准摸清老旧电机运行现状、能耗短板及设备底数，为项目立项实施奠定扎实基础。结合公司高温、高酸、连续化的冶炼生产工况，经营公司采购部多方走访考察成套设备、永磁电机、变频器优质厂家，科学比对设备性能参数，精准确定适配机型，并围绕设备安装调试、技术协作、售后保障等关键内容深度洽谈，逐项落实合同条款，确保设备质量可靠、技术方案可行。
本次改造实行“一机一柜”专属配套模式，为每台永磁电机独立配置配电柜，同步优化升级供电线路及配套附属设施。针对厂区生产工艺复杂、管线布局密集、作业环境特殊等实际情况，设计院多点比对，反复筛选最优安装点位，精准测绘新建配电柜施工图纸。各职能部门与生产单位统筹安全生产、工艺稳定、现场施工、后期运维等多重因素，多次研讨论证、不断筛选优化，最终形成科学规范、贴合现场、切实可行的专项实施方案，为项目实施提供坚实技术支撑。
公司冶炼生产连续不间断，永磁电机替换及配套设施改造工期紧、任务重，且需最大限度降低技改作业对正常生产的影响。为高效推进项目落地，设备工程部统筹全局、精准调度，牵头协调电解锌厂、粗铜厂、精锌厂、硫酸厂、电解铜厂、综合利用厂、机电动力厂、筑炉修建厂等各单位，充分抢抓生产间隙、计划检修窗口期，全员攻坚、日夜奋战，节假日不停工、合力推进技改作业。
此次改造，改变以往“单柜带多机”的老旧供电模式，全面升级为“一机一柜、专属供电”的标准化配置，同步开展老旧设备拆除、新型永磁电机安装、配电柜布设、电缆铺设等系列施工作业。本次改造涉及单台最大电机重量达16吨，设备体量庞大，对现场安装空间、吊装路径、作业点位、供电布局提出很高要求。针对部分原有设备底座尺寸、轴伸深度、安装孔径与新设备不匹配等难题，各单位精准施策、靶向整改，逐项完成设备基础适配改造。面对现场复杂工况与各类技术难点，公司技术骨干、设备管理人员与厂家技术专家协同研判、并肩攻坚，逐项排查问题、逐条破解难题，保障技改工作高效有序推进。
技改攻坚期间，设备工程部、采购部主动联动设备厂家开展专项技术培训，组织各生产单位电气技术人员、岗位操作人员、设备运维人员参加培训、集中研讨。全体参训人员认真钻研设备原理、实操要点与运维规范，熟练掌握永磁电机、变频器、控制柜的标准化安装、精准调试、稳定运行、日常维保等重点技术，坚持学用结合、以学促干，锻造出一支懂原理、会操作、能运维的专业技术队伍，切实保障技改成果落地见效，为新设备长期安全、稳定、高效运行筑牢技术与人才根基。
改造后的永磁电机设备运行状态稳定、节能优势突出。经过工况监测、数据比对分析，不同生产系统设备节电率可达10%至50%，大幅提升了设备运行性能与能效水平，平均每月可节省电费200多万元。部分关键岗位采用永磁直驱电机改造工艺，取消传统变速箱、耦合器等中间传动结构，实现主机与负载设备直连联动。相较于传统普通电机，新型永磁电机使用寿命更长、功率因数更高、运行损耗更低，有效降低设备故障发生率与日常运维频次，延长设备更换周期（883436），稳定有效生产时长，对降低岗位员工劳动强度、压缩运维成本、提升企业生产经营综合效益具有十分重要的促进作用。
目前，公司电机能效提升工程加速冲刺收尾、验收归档关键阶段。随着永磁电机及配套设施在公司各冶炼系统投运，动力设备运行体系进一步优化，持续提升能源（850101）利用效率。在于洪董事长带领下，公司坚定走创新驱动，绿色发展之路，对标行业先进，固本强基，加大智能化改造力度，加快产业提质升级步伐，为有色冶炼高质量发展注入源源不断的新动力。
