鲁网10月20日讯“开始！”10月17日，中交一航局长江口南槽航道治理二期工程预制场内，随着总工程师杜璐一声令下，调度长赵永安立即按下液压按钮。原本半圆柱状的芯模缓慢收缩至合适大小，后续随着龙门吊的“一键”起吊，重达48吨的芯模如“竖向抽屉”般被举重若轻地平稳抽出，与半圆体混凝土内壁完美分离。这一看似简单的动作，背后却凝聚着项目团队对大型半圆体预制构件模板工艺的革新突破。
半圆体是长江航道整治工程半圆体混合堤的核心构件，由它砌筑而成的半圆体堤，是消浪防波、导流束水、守护航道水深的“水下长城”。5月，随着在长江口南槽航道治理二期工程正式启动，一航建设团队所在二标段开始了加工700件、直径为12米的半圆体构件的工作，誓要为这个“十五五”时期长江干线开工的首个重大水运工程筑牢水下防线。
半圆体体型庞大，通常采用定制钢模板工艺预制，在传统工艺中，半圆体芯模通常被拆分为若干分散部件，通过“分片吊装、整体浇筑、逐片拆模”工艺进行施工。然而长江口南槽航道治理二期工程需要预制的半圆体高度近8米、长度12米，若沿用既往工艺将芯模“切”成6片，不仅各分段接缝容易影响外观质量与结构强度，6次分开吊装拆模也耗时费力，与团队需在2.5年内需要预制超26万吨半圆体并建成5.6公里半圆体混合堤的紧张工期产生冲突。“能不能把芯模做成一个整体，实现‘一键脱模’？”为提升效率，项目经理秦汝宾提出建议。
但负责半圆体预制的赵永安却从质量角度提出不同意见。原来，半圆体芯模与混凝土弧面壁紧紧贴着，若想整体吊出，无异于从“窄口”中硬拔一只巨大的“塞子”，可能因摩擦导致混凝土表面拉裂、掉角，损害构件耐久性与美观。面对挑战，秦汝宾和技术团队没有退缩，而是借鉴隧道施工液压模板原理另辟蹊径，想要通过液压将“塞子”收小至一定比例后，再使用龙门吊整体吊出。
可新难题接踵而至，隧道模板收缩后还可以借底部滑轮如“抽抽屉”般水平抽出，而半圆体为竖向预制，收缩后的内模须竖向提升，对如何在半圆体内部有限空间内，实现芯模整体收缩，以及吊点布置都提出了更高的要求。为此，团队举行数轮研讨、比选参数，在守住模板自重、刚度、强度与结构安全底线的前提下，反复推理芯模收缩空间，打磨轻量化方案，最终研发出“桁架结构+悬挂式内架+双层点液压体系”新型模板。新型模板巧妙地将支撑内架兼作吊装架，既方便找准竖向吊点，又有效分散起吊应力，确保芯模提升过程中姿态平稳。同时，配合双层液压系统精准协同，芯模能够从上下左右四个方向向内收缩，在模板与混凝土之间形成均匀安全间隙，彻底消除了“硬拔”摩擦风险，让“一键脱模”终成现实。
随着新工艺的应用，10月8日，预制场迎来项目首个半圆体浇筑作业。厂区内机器轰鸣，吊绳缓缓下放，巨大的芯模被外模精准合围。“浇筑开始！”指令一出，混凝土如瀑布倾泻而下，为半圆体浇筑成型筑牢筋骨。9天后，混凝土达到拆模设计强度，液压系统依次启动，低沉的液压声响中，芯模有序回缩。随后，芯模、外模先后起吊分离，重达370吨的首个半圆体“破壳”而出。
“使用新工艺后，芯模工序由原来的6钩简化至1钩，单件构件生产工效明显提升。我们有信心在长江口建成一座可实现5000吨级船舶全潮通航、1万吨级船舶满载乘潮双向通航的‘水上高速路’。”望着成品棱角规整、实体密实光滑，宛若一条出水银龙平稳就位的半圆体，秦汝宾郑重说道。(通讯员于航)
